ارسال پاسخ 
 
امتیاز موضوع:
  • 2 رأی - میانگین امیتازات: 4
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
بررسی عناصر آلیاژی بر روی خواص فولاد
نویسنده پیام
material آفلاین
مدیر ارشد بخش مهندسی مواد
******
مدیران ارشد

ارسال‌ها: 110
تاریخ عضویت: Apr 2011
رشته تحصیلی: مهندسی مواد
محل سکونت:ایران
سپاس ها 21
سپاس شده 68 بار در 52 ارسال
ارسال: #1
بررسی عناصر آلیاژی بر روی خواص فولاد
©کربن

کربن مهمترین و موثرترین عنصر آلیاژی در فولادها می باشد و بالاترین تاثیر را در ساختار آن دارد.هر فولاد آلیاژ شده علاوه بر کربن عناصر آلیاژی دیگری نظیر سیلیسیم – منگنز-فسفر و گوگرد را به همراه خواهد داشت بطوریکه این عناصر به شکلی ناخواسته به هنگام فرایند تولید در فولاد باقی خواهند ماند.اضافه کردن عناصر آلیاژی برای بدست آوردن نتایج مشخص و منحصر بفرد و افزایش کنترل شده منگنز و سیلیسیم در فولاد , فولاد آلیاژی را بوجود خواهد آورد. با افزایش میزان کربن استحکام و سختی پذیری فولاد بیشتر میشود اما چکش خواری و قابلیت جوشکاری و ماشینکاری (با استفاده از ماشینهای برش) کاهش می یابد.این عنصر عملا هیچ تاثیری بر مقاومت خوردگی در آب, اسید و گازهای گرم ندارد.





(Mn)منگنز

منگنز سرعت خنک شدن بخرانی را به شدت کم می کند به همین دلیل سختی پذیری و نقطه تسلیم و استحکام نهایی را افزایش می دهد.با اضافه نمودن منگنز تاثیرات مطلوبی در قابلیتهای آهنگری و جوشکاری فولاد بوجود می آید و بطور قابل ملاحظه ای عمق سختی فولادها را بیشتر می کند. مهمترین خاصیت منگنز ترکیب با گوگرد بوده و از ترکیب شدن گوگرد با آهن جلوگیری می نماید.





(Si)سیلیسیوم

سیلیس را می توان در ترکیب همه فولادها دید زیرا سيليس اكسيژن زداي قوي است. استحكام فريت را افزايش مي دهد و سختي پذيري را زياد مي كند. حضور سيليس ، راسب شدن گرافيت را تشويق ميكند و مقاومت سايشي را افزايش مي دهد. به علت افزايش استحكام تسليم ، عنصر اصلي در فولادهاي فنر است. وجود سيليس در فولادهاي الكتريكي كه جهت گيري دانه ها مطرح است بسيار مهم است. در مقادیر بالای سیلیس ، سختی پذیری و استحکام فولاد افزایش می یابد ولی این افزایش همراه با کاهش داکتیلیتی و انرژی ضربه است.





(P)فسفر

مقدار فسفر در فولاد نباید از ۵% تجاوز کند. افزایش بیش ازحد فسفر باعث دانه درشت شدن فولاد می گردد. فسفر خاصیت ماشینکاري، براده برداری، سیالیت مذاب، شکنندگی در حالت سرد و استحکام در حالت گرم را افزایش داده و مقاومت در برابر ضربه را کاهش می دهد.





(S)گوگرد

نقطه تسلیم و مقاومت در برابر کشش فولاد را تغییر نمی دهد. گوگرد در تركيب هر فولادي وجود دارد و به علت كم بودن نقطه جوش ، در مذاب پايداري زيادي ندارد. مشكل اصلي فولادسازان مربوط به پديده ترك برداري گرم يا سرخ شكنندگي است. لذا سعي مي كنند تا حد امكان در صد گوگرد را كمتر كنند . در فولادهاي خوش تراش وجود گوگرد عامل مهمي است.در واقع ، يكي از راههاي افزايش قابليت ماشينكاري ،اضافه كردن گوگرد به تركـــيب فولاد است. وقتي ابزار برش روي سطح قطعه كار مي كنند،به علت وجود سولفات منگنز طول پليسه ها كوتاهتر مي شوند و نقش روانكار را نيز ايفا مي كنند و در نتيجه صافي سطح بيشتر مي شود.





(Cr)کروم

كروم عنصر اصلي در فولادهاي زنگ نزن است.علل اصلي در افزودن كروم به تركيب فولاد افزايش سختي پذيري فولاد حفظ استحكام و سختي فولاد در دماهاي بالا و شرايط كاري و افزايش مقاومت خوردگي در محيط هاي اكسيد كننده دانست. كروم تمايل زيادي به تركيب با كربن دارد و لذا ذرات كاربيدي همان كاربيدهاي كمپلكس آهن-كروم هستد. كروم با اكسیژن تركيب شده و تركيب ديرگداز غيرفلزي اكسيد كروم تشكيل مي دهد كه نقش فيلم سطحي محافظ در سطح فولاد را بازي مي كند. كروم فريت زاي بسيار قوي است. در حدود ١۲% كروم در تركيب فولاد باعث محدود شدن فاز آستنيت در ريزساختار مي شود. با افزايش درصد كروم، مقاومت خوردگي فولاد زياد مي شود وهمچنين در دماهاي بالا مقاومت به اكسيداسيون آنها زياد خواهد شد





(Ni)نیکل

نيكل به عنوان عنصر آلياژي در فولاد بهمراه كروم استفاده مي شود. نيكل عنصر آستنيت زا است و هيچگونه تاثيري در تشكيل كاربيد و اكسيد ندارد به علت اينكه تمايل به تركيب آن با كربن و اكسيژن كمتر از آهن است. نيكل سختي پذيري فولاد را افزايش مي دهد. در فولادهاي زنگ نزن آستنيتي۷ تا ۲٠ درصد نيكل وجود دارد.در اين فولادها براي خنثي كردن اثر فريت زايي كروم از نيكل بهره مي گيرند. نيكل خودبخود باعث افزايش مقاومت خوردگي مي شود. در درصدهاي بالا باعث آستنيتي شدن فولادهاي مقاوم در برابر مواد شيمیايي تا دماهاي خيلي زياد مي شود.





(Mo)ملیبدن

این عنصر به طور معمول با عناصر دیگر آلیاژ می شود.در فولاد کروم-نیکل دار و فولاد منگنز دار سبب ریز دانه سازی می شود.و باعث بهبود قابلین جوشکاری می شود و نقطه تسلیم و استحکام نهایی را بالا می برد. با ازدیاد درصد مولیبدن جوش پذیری کاهش می یابد.و سازنده مسلم فاز کاربید است و در فولادهای تند بر خواص برشکاری را بهبود می بخشد.مقاومت خوردگی را بالا می برد.

در فولادهای ضد زنگ مقاومت در برابر کروزیون را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد. به دلیل ایجاد نیترور در برخی از فولاد های میکرو آلیاژی مورد استفاده قرار می گیرد.



(Co)کبالت

کبالت موجب بهبود استحکام مکانیکی فولاد در برابر دمای بالا می شود.لذا به عنوان یک عنصر آلیاژی در فولادهای ابزاری گرم کار مورد استفاده قرار می گیرد.



(W)تنگستن

تنگستن كاربرد زيادي در توليد فولادهاي ابزار داشته و اخيرا در توليد فولادهاي پرآلياژي مقاوم در برابر حرارت نيز استفاده مي شوند. سختي پذيري را افزايش مي دهد و كاربيدهاي مقاوم در برابر سايش ايجاد كرده و بالاخص از افت سختي در دماهاي بالا كه امري رايج در نوك ابزار است جلوگيري مي كند



(V)وانادیوم

با افزودن واناديم به فولادهاي ابزار و آلياژي سختي پذيري آنها افزايش یافته و كاربيدهاي كمپلكس در ريزساختار تشكيل می شود.

اخيرا واناديم به عنوان عنصر آلياژي در فولادهاي كربني ميكروآلياژي استفاده مي شود. وتنها به مقدار کمی كافي است تا افزايش قابل توجهي در استحكام فولاد بدست آيد.

این عنصر آلیاژی به دلیل خواص کاربید سازی و کوچک نمودن ریز ساختار به همراه نیوبیم و تیتانیوم در فولادهای میکرو آلیاژی مورد استفاده قرار می گیرد. در فولاد های میکرو آلیاژی عناصر آلیاژی بیشتر از ۲۵% نمی باشد. این عناصر به تنهایی و یا به صورت ترکیبی باعث به وجود آمدن نیترات کربن در ریز ساختار شده و مقاومت فولاد را بالا می برند.



(Ti)تیتانیوم

همانند وانادیوم دارای خاصیت کوچک نمودن ریز ساختارمی باشد ولی ای خاصیت آن نسبت به وانادیوم بیشتر است. به عنوان یک عنصر میکرو آلیاژی در فولادهای میکرو آلیاژی مورد استفاده قرار می گیرد. در فولاد های ضد زنگ نیز برای از بین بردن اثر مخرب کاربید کروم مورد استفاده قرار می گیرد.



(Nb)نیوبیم

این عنصر قوی ترین خاصیت کوچک نمودن ریز ساختاردر فولادهای میکرو آلیاژی را دارا می باشد . در فولاد های ضد زنگ اثری مشابه تیتانیوم را داشته و به تنهایی ویا به همراه تیتانیوم مورد استفاده قرار می گیرد.



(Al)آلومینیوم

یکی از قویترین اکسیژن زداها و نیتروژن زداهاست.و بر اساس نتایج بدست آمده تاثیر بسیار زیادی برای مقابله با کرنشهای ناشی از پیری دارد.در ترکیب با نیتروژن تشکیل نیترور سخت می دهد که باعث افزایش مقاومت در برابر پوسته ای شدن می شود به همین دلیل به عنوان عنصری آلیاژس برای مقاومت حرارتی فولادها بکار می رود



(Sn)قلع

نقطه تسلیم و مقاومت در برابر کشش فولاد را تغییر نمی دهد ولی در نورد سرد مشکل زا می باشد زیرا افزایش این عنصر در فولاد باعث ایجاد ترکیباتی میشود که دمای ذوب آنها پایین می باشد.



(Cu)مس

مس بعنوان یک فلز آلیاژی به تعداد بسیار کمی از فولادها اضافه می شود.زیرا این فلز به زیرلایه های سطحی فولاد تمرکز یافته و در فرآیند شکل دهی گرم با نفوذبه مرز دانه ها ,حساسیت سطحی را در فولادها بوجود می آورد.لذا به عنوان یک فلز مخرب در فولادها محسوب می گردد.به واسطه حضور مس نقطه تسلیم و نسبت نقطه تسلیم به استحکام نهایی افزایش می یابد





(Pb)سرب

باعث کم شدن خاصیت نورد در فولاد می شود. کیفیت سطحی فولاد را کم می کند. به دلیل افزایش خاصیت شکل گیری فولاد در فولاد های اتومات بیشتر مورد استفاده می باشد.



(N)ازت

یک عنصر مخرب می باشد. ازت موجب شکنندگی فولاد شده وخواص خم شدگی آن را تخریب می نماید.





(H)هیدروژن

هیدروژن یک عنصر مخرب در فولاد تلقی می گردد. زیرا موجب تردی و شکنندگی فولاد می گردد.مخرب تر ازنیتروژن بوده و انعطاف پذیری را کم می کند
04-12-2011 08:00 PM
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر نقل قول این ارسال در یک پاسخ
 سپاس شده توسط ADMIN ، omid
omid آفلاین
کاربر ویژه (VIP)
****
کاربر ویژه

ارسال‌ها: 196
تاریخ عضویت: Mar 2011
رشته تحصیلی: مهندسی مواد
محل سکونت:
سپاس ها 18
سپاس شده 76 بار در 52 ارسال
ارسال: #2
RE: بررسی عناصر آلیاژی بر روی خواص فولاد
خیلی ممونو و عالی فقط کاش بیشتر در مورده عنصره آلیاژی اصلی یعنی کربن توضیح میدادید .
04-13-2011 12:09 PM
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر نقل قول این ارسال در یک پاسخ
 سپاس شده توسط material
material آفلاین
مدیر ارشد بخش مهندسی مواد
******
مدیران ارشد

ارسال‌ها: 110
تاریخ عضویت: Apr 2011
رشته تحصیلی: مهندسی مواد
محل سکونت:ایران
سپاس ها 21
سپاس شده 68 بار در 52 ارسال
ارسال: #3
RE: بررسی عناصر آلیاژی بر روی خواص فولاد
مقصود از اين آلياژها، آلياژهايي است که اجزاي اصلي آن ها را آهن و کربن تشکيل مي دهند. در حدود ۰.۰۱ درصد از کربن حل شده در آهن، تشکيل محلول جامدي را مي دهد که "فريت" نام دارد. اگر مقدار کربن موجود در آهن به ۶.۶۷ درصد برسد، ماده ي شيميايي حاصله را "سمنتيت" مي گويند. فريت و سمانتيت، آلياژهاي اصلي آهن و کربن هستند.

آلياژهايي از آهن و کربن که داراي کربن کمي هستند، به آساني براي عمليات مکانيکي (آهنگري و پرس کاري) مناسبند. از اين آلياژها فولاد هاي گوناگون ساخته مي شود.

هر قدر مقدار کربن در آلياژها بيش تر باشد، سمنتيت بيش تري تشکيل مي شود و آلياژ، سخت تر و شکننده تر خواهد بود. آلياژهاي آهن و کربن که درصد کربن آن ها زياد است، در ريخته گري مصرف دارند و جزء دسته ي چدن هستند. چدن آلياژي از آهن و کربن است که مقدار کربن آن از ۲ درصد بيش تر است. چدن هاي تجارتي تا ۵ درصد کربن دارند.

● فولاد

منظور از فولاد ، آلياژهاي آهن و کربن ي هستند که تا ۲ درصد کربن دارند. خواص مکانيکي فولاد ، از خواص چدن بالاتر است. فولاد را مي توان آب داد، نورد و آهنگري کرد. فولاد بسيار نيرومند و شکل پذير است و به آساني قابل تراش کاري است.

فولاد نرم که کمتر از ۰.۲۵ درصد کربن دارد، شکل پذيري خيلي خوبي داشته و قابل جوشکاري و آهنگري است و مي توان روي آن نورد گرم و سرد انجام داد. اين فولاد ، موارد استعمال فراواني در کليه ي رشته هاي صنعتي به ويژه در مهندسي مکانيک دارد.

براي تهيه ي فولاد ، چهار روش وجود دارد: روش کنورتور، روش ال.دي، روش اجاق باز يا زيمنس مارتين، و روش الکتريکي.

فولاد ها بسته به موارد استعمالشان، به دو دسته ي " فولاد هاي ساختماني" و " فولاد هاي ابزار" تقسيم بندي مي شوند. فولاد هايي که کم تر از ۰.۶ درصد کربن دارند، فولاد هاي ساختماني اند که نسبتا نرم، شکل پذير و سمج هستند.

فولاد هايي که بيش از ۰.۶ درصد کربن دارند، فولاد هاي ابزار ناميده مي شوند. اين فولاد ها، هم مقاوم تر و هم سخت ترند اما سماجت آن ها کم تر است. فولاد هاي ابزار کربن دار، به دو دسته ي فولاد هاي معمولي و مرغوب تقسيم مي شوند.

● فولاد هاي زنگ نزن

فولاد هاي زنگ نزن، گروهي از فولاد هاي پر آلياژ بر پايه ي سيستم هاي Fe-Cr، Fe-Cr-C و Fe-Cr-Ni مي باشند. براي زنگ نزن شدن، اين فولاد ها بايد حداقل حاوي ۱۰.۵%wt کروم باشند.

● تاريخچه ي فولاد زنگ نزن

افزودن کروم به فولاد ها و تأثير آشکار آن بر مقاومت به خوردگي، در سال ۱۸۲۱ در ساخت قاشق و چنگال مشخص شد. آزمايشات ابتدايي با آلياژها، نشان داد که با افزايش مقدار کروم، شکل پذيري فولاد کاهش مي يابد (به دليل مقدار کربن بالاي اين آلياژهاي اوليه) و تا اوايل قرن بيستم، به همين دليل اين آلياژها چندان استفاده نشدند. مزيت فولاد هاي مقاوم به خوردگي در فاصله ي سال هاي ۱۹۰۰ تا ۱۹۱۵ مجددا نمود پيدا کرد و توسعه يافت. عامل بارز براي تکرار اين فعاليت، توليد آلياژهاي کروم دار کم کربن در سال ۱۸۹۷ به وسيله ي "گلداشميت" (Goldschmidt) در آلمان بود. پس از آن مقالاتي در اين باره به چاپ رسيد و توليد اين فولاد ها مورد توجه قرار گرفت. مساله ي ديگري که توليد گسترده ي فولاد هاي زنگ نزن را مهيا ساخت، توسعه ي کوره ي ذوب قوس الکتريکي مستقيم در سال ۱۸۹۹ بود.

استعمال كربن در فولاد وسيع بوده و از اين طريق مي توان به آلياژهاي متنوعي دست يافت.تغييرات 0.1 درصدي كربن فولاد تاثيرات شگرفي روي خواص فولاد دارد.اين عنصر را ارزان كثيف Dirty cheap مي نامند و در صد آن در فولاد را بايد كنترل كرد.

وزن اتمي كربن 12 با نقطه ذوب 3300 C است.آلوتروپي هاي آن عبارتست از كربن آمورف ، گرافيت و الماس. با افزودن كربن به آهن مذاب ،محلول مايع تشكيل مي دهد . رفتار كربن در آهن بصورت محلول جامد بسيار پيچيده است.كربن آستنيت زا ست و منطقه پايداري آستنيت را گسترش مي دهد. مقدار قابل ملاحظه اي از كربن بصورت بين نشين در آستنيت حل مي شود. در حالي كه انحلال آن در فريت بسيار ناچيز است. بنحوي كه در دماي 727 C برابر 0.0218 % و در دماي اتاق به 0.008 % كاهش مي يابد. ميزان كربن اضافي بصورت كاربيد آهن و كاربيد با عناصر آلياژي ديگر در مي آيد.

افزايش ميزان كربن ،سختي پذيري فولاد و نيز سختي ان را افزايش مي دهد. هم چنين ، هر چقدر سمنتيت در زمينه فريتي بيشتر باشد، سختي نيز زيادتر خواهد بود. در چدنها، كربن بصورت گرافيت در ريزساختار بوده كه در سختي پذيري تاثيري ندارد.

در ريزساختار فولاد، كربن و آهن تشكيل كاربيدآهن يا همان سمنتيت مي دهند. اين كاربيد را نمي توان در حضور عناصر آلياژي ديگر يك كاربيد ساده تلقي كرد بلكه كاربيد كمپلكسي از آنهاست.سمنتيت و كاربيدهاي ديگري كه در ريز ساختار وجود دارند بر عوامل زير تاثير مي گذارند:

· دما و زمان لازم براي انحلال در هنگام حرارت دادن فولاد

· دماي برگشت براي دستيابي به ميزان سختي لازم

· وجود سختي ثانويه در حين برگشت ، تنش گيري و كار در دماي بالا

· چقرمگي فولاد كه تحت تاثير پراكندگي ذرات كاربيدي در ريزساختار است.

افزايش كربن عليرغم ازدياد سختي و استحكام ،شكل پذيري ،داكتيليتي و چقرمگي ،جوشكاري و ماشينكاري را كاهش مي دهد. معمولا مقدار كربن تاثيري بر مقاومت خوردگي فولاد در آب ،اسيدها و گازهاي داغ ندارد.

کربن نقطه انجماد آهن را کاهش می دهد. قابلیت انحلال کربن در آهن با افزایش دما افزایش می یابد.بسیاری از فولادهای نورد یا فورج شده در منطقه پایداری آستنیت کار گرم می شوند که به علت یکنواختی ترکیب و اندازه دانه است.ولی بسیاری از فولادهای پرکربن با مقدار 0.9 % را همیشه عملیات حرارتی نمی کنند چرا که حضور کاربیدهای حل نشده چندان مطلوب نیست.در هنگام سرد شدن ،آستنیت به فریت و سمنتیت دگرگون می شود.

ذرات سمنتیت د ر حین سرد شدن از آستنیت رسوب می کنند. هر چقدر سمنیت بصورت ریز پراکنده باشد، سختی فریت و سمنتیت بیشتر خواهد شد.در فولادهای کربنی ،افزایش کربن تا 0.84 % و تشکیل پرلیت باعث افزایش سریع استحکام تسلیم و کشش خواهد شد ولی همراه با کاهش داکتیلیتی و چکش خواری است.

با افزایش دما قابلیت انحلال کربن در آهن افزایش یافته و در دمای تشکیل آستنیت سریعا افزایش می یابد.معمولا فولادهای پرکربن در منطقه 0.9 % کربن را همیشه عملیات حرارتی نمی کنند چرا که انحلال کامل کاربید ها همیشه مطلوب نیست.شرایط آستنیتی با یکنواختی در ترکیب و اندازه دانه مشخص می شود.در سرد کردن، آستنیت به فریت و سمنتیت دگرگون می شود و با کنترل و تنظیم دقیق شرایط سرد کردن می توان ریزساختار را کنترل کرد.در واقع عملیات حرارتی وسیله ایست که می توان با آن توزیع ذرات سخت سمنتیت در فاز نرم فریت را کنترل کرد.
(آخرین ویرایش در این ارسال: 04-13-2011 07:36 PM، توسط material.)
04-13-2011 07:35 PM
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر نقل قول این ارسال در یک پاسخ
 سپاس شده توسط ADMIN
material آفلاین
مدیر ارشد بخش مهندسی مواد
******
مدیران ارشد

ارسال‌ها: 110
تاریخ عضویت: Apr 2011
رشته تحصیلی: مهندسی مواد
محل سکونت:ایران
سپاس ها 21
سپاس شده 68 بار در 52 ارسال
ارسال: #4
RE: بررسی عناصر آلیاژی بر روی خواص فولاد
فولاد

اصطلاح فولاد (Steel) برایآلیاژهای آهنکه تا حدود 1،5 درصدکربن دارند و غالبا بافلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصدکربن موجوددر آن ، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگیدارد.
کاربرد انواع مختلف فولاد
از فولادی که تا 0.2 درصد کربن دارد، برای ساختنسیم ، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط 0.2 تا 0.6 درصد کربن دارد وآن را برای ساختن ریل ، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که 0.6 تا 1.5 درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات ، فنر و کارد و چنگالاستفاده می‌شود.
ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد
آهنی که ازکورهبلند خارج می‌شود،چدن نامیده می‌شود که دارایمقادیری کربن ،گوگرد ،فسفر ،سیلیسیم،منگنز وناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد ، دو هدف دنبال می‌شود:
1. سوزاندن ناخالصی‌های چدن
2. افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن
منگنز ، فسفرو سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یااکسیژن بهاکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده ، به صورت سرباره خارج می‌شوند. گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد ومنوکسید کربن (CO) یادی‌اکسیدکربن (CO2) در می‌آید. چنانچه ناخالصی اصلی ، منگنز باشد، یک کمکذوب اسیدی که معمولا دی‌اکسید سیلسیم (SiO2) است، بکارمی‌برند:
(MnO + SiO2 -------> MnSiO3)l
و چنانچه ناخالصی اصلی ، سیلسیم یا فسفرباشد (و معمولا چنین است)، یک کمک ذوب بازی که معمولا اکسید منیزیم (MgO) یا اکسیدکلسیم (CaO) است، اضافه می‌کنند:
(MgO + SiO2 -------> MgSiO2)l

(6MgO + P4O10 -------> 2Mg3(PO4)2)l
کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها
معمولا جداره داخلی کوره ای را کهبرای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند،می‌پوشانند. این پوشش ، مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذبمی‌کند. برای جدا کردن ناخالصی‌ها ، معمولا از روشکوره بازاستفادهمی‌کنند. این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن 100 تا 200 تن آهن مذاب جایمی‌گیرد.
بالای این ظرف ، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلزمذاب منعکس می‌کند. جریان شدیدی ازاکسیژن رااز روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند. در این روشناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه ،چند ساعت طول می‌کشد. البته مقداری از آهن ، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده ،به کوره بلند باز می‌گردانند.
05-09-2011 03:01 PM
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر نقل قول این ارسال در یک پاسخ
material آفلاین
مدیر ارشد بخش مهندسی مواد
******
مدیران ارشد

ارسال‌ها: 110
تاریخ عضویت: Apr 2011
رشته تحصیلی: مهندسی مواد
محل سکونت:ایران
سپاس ها 21
سپاس شده 68 بار در 52 ارسال
ارسال: #5
RE: بررسی عناصر آلیاژی بر روی خواص فولاد
روشهای تهیه فولاد

از سه روش برای تهیه فولاد استفاده می‌شود:
روش بسمه

در این روش ، ناخالصی‌های موجود در چدن مذاب را به کمک سوزاندندراکسیژن کاهش داده ، آن را به فولاد تبدیل می‌کنند. پوشش جدار داخلی کوره بسمه از سیلیس یااکسید منیزیم و گنجایش آن در حدود 15 تن است. نحوه کار کوره به این ترتیب است کهجریانی از هوا را به داخل چدن مذاب هدایت می‌کنند تا ناخالصی‌های کربن وگوگرد به‌صورتگازهای SO2 و CO2 از محیط خارج شود و ناخالصی‌هایفسفر و سیلیس موجود درچدن مذاب در واکنش با اکسیژن موجود در هوا به‌صورت اکسیدهای غیر فرار P4O10 و SiO2 جذب جدارهای داخلی کوره شوند و بهترکیبات زودگداز Mg3(PO4)2 و MgSiO3 تبدیل و سپس به‌صورت سرباره خارج شوند.
سرعت عمل این روش زیاد است، به همیندلیل کنترل مقدار اکسیژن مورد نیاز برای حذف دلخواه ناخالصی‌های چدن غیرممکن است ودر نتیجه فولاد با کیفیت مطلوب و دلخواه را نمی‌توان به این روش بدست آورد.
روش کوره باز (یا روش مارتن)

در این روش برای جدا کردن ناخالصی‌های موجوددر چدن ، از اکسیژن موجود در زنگ آهن یا اکسید آهن به جای اکسیژن موجود در هوا درروش بسمه (به منظور سوزاندن ناخالصی‌هایی مانند کربن ، گوگرد و غیره) استفادهمی‌شود. برای این منظور از کوره باز استفاده می‌شود که پوشش جدار داخلی آن از MgO و CaO تشکیل شده است و گنجایش آن نیز بین 50 تا 150 تن چدن مذاب است. حرارت لازم برایگرم کردن کوره از گازهای خروجی کوره و یا مواد نفتی تأمین می‌شود. برای تکمیلعملاکسیداسیون ، هوای گرم نیز به چدن مذاب دمیده می‌شود. زمان عملکرد این کورهطولانی‌تر از روش بسمه است. از این نظر می‌توان با دقت بیشتری عمل حذف ناخالصی‌هارا کنترل کرد و در نتیجه محصول مرغوب‌تری بدست آورد.

روش الکتریکی

از این روش در تهیه فولادهای ویژه‌ای که برای مصارف علمی ‌وصنعتی بسیار دقیق لازم است، استفاده می‌شود که در کوره الکتریکی با الکترودهایگرافیت صورت می‌گیرد. از ویژگی‌های این روش این است که احتیاج به مادهسوختنی و اکسیژن ندارد ودما را می‌توان نسبت به دوروش قبلی ، بالاتر برد.این روش برای تصفیه مجدد فولادی که از روش بسمه و یاروش کوره باز بدست آمده است، به منظور تبدیل آن به محصول مرغوبتر ، بکار می‌رود. برای این کار مقدار محاسبه شده ای از زنگ آهن را به فولاد بدست آمده از روشهای دیگر، در کوره الکتریکی اضافه کرده و حرارت می‌دهند. در این روش ، برای جذب و حذف گوگردموجود در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای اکسید کلسیم و برای جذب اکسیژن محلول در فولادمقدار محاسبه شده ای آلیاژ فروسیلیسیم (آلیاژ آهن و سیلیسیم) اضافه می‌کنند.
05-09-2011 03:02 PM
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر نقل قول این ارسال در یک پاسخ
material آفلاین
مدیر ارشد بخش مهندسی مواد
******
مدیران ارشد

ارسال‌ها: 110
تاریخ عضویت: Apr 2011
رشته تحصیلی: مهندسی مواد
محل سکونت:ایران
سپاس ها 21
سپاس شده 68 بار در 52 ارسال
ارسال: #6
RE: بررسی عناصر آلیاژی بر روی خواص فولاد
تاثیر وانادیوم در فولادها

وانادیم فلز نرم و داکتیل به رنگ خاکستری نقره ای رنگ است که مقاومت خوردگی خوبی در برابر بازها و اسیدسولفریک و هیدروکلریک دارد.وانادیم به راحتی در دمای 933 K اکسید می شود.این فلز از استحکام ساختاری خوبی برخوردار است و در صنایع هسته ای کاربرد فراوانی دارد.
وانادیم ابتدا در سال 1801 در مکزیکوسیتی توســــط یک کــــــــــانی شناس اسپانــــــیایی به نام آندرس مانئول دل ریو (Andres Manuel del Rio) کشف شد.وی آن را سرب قهوه ای نامید(آنچه که امروزه بنام وانادینیت مشهور است).سپس در طی آزمایش هایی که انجام می داد،رنگ آن ایشان را به یاد کروم می انداخت از اینرو آن را پان کروم نامید.او بعد آن را اریترونیوم نام نهاد زیرا نمک های آن هنگام حرارت دهی به رنگ قرمز در می آمد.البته شیمیدان فرانسوی به نام هیپولیت ویکتور کالت دستکوتلس (Hippolyte Victor Collet-Descotils)به اشتباه اعلان کرد که عنصر جدیدی که توسط دل ریو کشف شده است،تنها کروم ناخالص است.دل ریو نیز به این فکر افتاد که کشفش اشتباه بوده و نظر او را قبول کرد.
در سال 1831،دانشمند سوئدی هنگام انجام تحقیقاتی بر روی سنگ آهن ،وانادیم را در حالت اکسیدی دوباره کشف نمود و در همان سال،فریدریش وهـــــــــلر تحقــــــــــــــــیقات دل ریو را تایید کرد.بعد از این بود که جورج ویلیام فیدرستونهاف (George William Featherstomhaugh) پیشنهاد کرد که اسم این فلز ریونیوم باشد که هیچ وقت عملی نشد.
وانادیم فلز در سال 1867 توسط هنری اینفیلد(Henry Einfield) از احیاء کلرید وانادیم (III) (VCl3) بهمراه هیدروژن بدست آمد.واژه وانادیم از Vanadis گرفته شده است که یکی از الهه ها در خداشناسی اسکاندیناوی بود زیرا این عنصر دارای ترکیبات رنگی زیبایی بود.
در زیست شناسی ،وانادیم یکی از اجزای اصلی برخی از آنزیم ها بالاخص نیتروژناز وانادیم است که بوسیله بعضی از میکروارگان های تثبیت کننده نیتروژن استفاده می شود.موش صحرایی و جوجه ها به مقدار کمی وانادیم نیاز دارند و فقدان آن باعث کاهش رشد و تولید مثل آنها می شود.
در ژاپن،از پنتا اکسید وانادیم V2O5 به عنوان مکمل سلامتی در آبهای معدنی استفاده می شود.منبع این آب نوشیدنی از دامنه های کوه فوجی است.میزان پنتااکسید وانادیم در آب های معدنی از 80 تا 130 میکروگرم در هر لیتر متغیر است.این میزان پنتااکسید وانادیم در کاهش ابتلا به بیماری هایی هم چون دیابت،اگزما و چاقی بسیار موثر است.
با افزودن واناديم به فولادهاي ابزار و آلياژي سختي پذيري آنها افزايش یافته و كاربيدهاي كمپلكس در ريزساختار تشكيل می شود.اعتقاد بر اين بود كه وجود ذرات كاربيدي براي افزايش سختي است در حاليكه مقاومت به نرم شدن در حين برگشت را بالا مي برد.درصد واناديم در اين فولادها 0.10-0.15 % بوده كه در فولادهاي تند بر در ابزار برش تا 1 درصد نيز مي رسد.
اخيرا واناديم به عنوان عنصر آلياژي در فولادهاي HSLA و كربني ميكروآلياژي استفاده مي شود. وتنها به مقدار كمي در حدود 0.05 تا 0.10 درصد كافي است تا افزايش قابل توجهي در استحكام فولاد بدست آيد.وزن اتمي واناديم 51 و نقـــــطه ذوب 1900 C دارد. ساختار كريستالي واناديم bcc بوده و در ريزساختار فريت زاست و دماي كوري را افزايش مي دهد.و منطقه پايداري آستنيت را مي كاهد.واناديم تمايل متوسطي به تركيب با اكسيژن داشته ولی تمایل ترکیب با نيتروژن آن قوي است و به تركيب با كربن تمايل بسيار قوي دارد.در دماهاي بالا Ac3 ، واناديم از درشت شدن دانه هاي آستنيت جلوگيري مي كند.واناديم ، مقاومت به سايش و حفظ دندانه هاي تيز و استحكام در دماهاي بالا را افزايش ميدهد.هم چنين بخاطر ريز كردن دانه هاي آستنيت ، قابليت جوشكاري را بهبود بخشيده و نيز مقاومت در برابر هيدروژن با فشار بالا راافزايش مي دهد.
ذرات نيتريد واناديم بايد تا دماي 1350 C حرارت داده شوند. براي استحكام گرداني فولادهاي آلياژي شده با واناديم ، مي توان از نورد كنترل شده يا عمليات حرارتي استفاده كرد. گاها از تركيب هر دو روش مي توان استفاده كرد.
به خاطر تاثير واناديم بر مورفولوژي كاربيدها ، سختي فولادهاي مارتنزيتي را افزايش مي دهد. اين عنصر بيشتر در فولادهاي زنگ نزن سختي پذير بكار مي رود.
وانادیم از طریق تشکیل محلول جامد ، فریت را تا حد متوسط استحکام گردانی می کند و با حل شدن در آستنیت ،سختی پذیری را شدیدا می افزاید.در ترکیب فولاد با کربن واکنش داده و کاربید وانادیم V4C3 تشکیل می دهد.این کاربید در فریت بطور جزیی حل می شود ولی در آستنیت تا حد قابل توجهی حل می شود.وانادیم موجود در فولاد سبب ریز شدن دانه ها می شود. کاربید ها هم می توانند در حین ذوب رسوب کنند و هم امکان دارد در طی عملیات حرارتی بعد از استحاله رسوب کند.تمایل به ریز کردن ساختار از طرف این عنصر موجب شده که در ساختار های کاربیدی ریز در فولادهای هایپریوتکتوئید استفاده شود.
وانادیم اکسیژن زدای نسبتا قوی بوده ولی نیترید آن بسیار پایدار است از اینرو، به ترکیب نیتروآلوی ها اضافه می شود تا پایدار بودن نیترید آن باعث شود تا خواص لایه سطحی افزایش یابد.
از آنجاییکه وانادیم استحکام فریت را از طریق تشکیل محلول جامد افزایش می دهد، از اینرو به ترکیب فولادهای آلیاژی کم کربن اضافه می شود تا استحکام کششی آنها بدون هیچگونه کاهش در داکتیلیتی افزایش یافته و این موجب گشته تا در کاربردهای مهندسی استفاده شود. وانادیم درصد کربن یوتکتوئید را می کاهد . به عنوان مثال، وجود 1% وانادیم ، درصد کربن یوتکتوئید را تا 0.6 % می کاهد.
برای چقرمه کردن و اصلاح اندازه دانه فولادهای کربنی متوسط ، درصد وانادیم در محدوده 0.1-0.3 % کافی است.سختی پذیری لازم نیز از حضور کاربیدهای منگنز و آهن در ریزساختار بدست می آید.فولاد کربنی 0.5% C,0.8 % Mn,0.15% V برای قطعات بزرگ فورج، قطعات لکوموتیو، میل لنگ ها و قطعات مشابه که نیاز به استحکام کششی و چقرمگی دارند، مناسب است.فولاد کربنی ساده با سخت گردانی سطحی حاوی 0.12-0.15 % C,0.35-1.0 % Mn,0.10 % V قابلیت جوشکاری خوبی داشته و در سیم جوش های گازی بکار می رود. فنر ها از فولاد 0.7 % C,1% Mn,0.1% V که در شرایط کوئنچ و تمپر شده استحــــــکام کششی بالایی دارند، نیز ساخته می شـــــــــــــوند. فولاد ریختـــــــــــگی یاتاقانها معمــــــــــــولا شامل 0.35 % C,0.85 % Mn,0.35 % Si,0.15 % V می باشد.
فولادهای با درصد کربن بالا (0.2-0.5 % V,0.25-0.5 % Mn,0.60-1.4 % C) قبل از استفاده در ابزارها و قالب های چکش و مته ها کوئنچ و تمپر می شوند. بنابر این می توان به استحکام کششی و خواص ضربه ای بالاتری دست یافت.
مقاومت سایشی فولادهای ابزار با افزودن وانادیم و تشکیل کاربیدهای وانادیم پایدار افزایش می یابد. در گروه فولادهای ابزار کم آلیاژ ، دو نوع فــــــــــــــــــــــــ ــــــولادهـــای کروم-وانادیـــــــــــــــــــ ـم وجــــود دارند: یـــــــــــــــکــــــــ ی دارای ترکیب 0.1-0.2 %V,0.6-1.2 %Cr,0.1-0.35 % Mn,0.5-1.4 %C بوده و دیگری دارای منگنز بالایــــــــــــی تا 0.4-0.60 % می باشد.فولاد با منگنز کم در آب کوئنچ می شود ولی فولاد دیگر با درصد منگنز بالاتر در روغن کوئنچ می شود.
برخی از انواع معینی از فولادهای پرکربن کم تنگستن دارای وانادیم می باشند.این نــــوع فولادهای تنگـــــــــستن دار حاوی 0.10-0.25 %V,1.75-2.5 % W,0.15-0.35 %Mn,1.15-1.25 % C بوده و در ابزار های برش و قالبهای شکل دهی سرد و ابزار تمام کاری برای آلیاژ های غیرآهنی کاربرد فراوانی دارند.
در فولادهای منگنز دار (0.85-0.95 % C,1.5-1.75 % Mn) که در روغن کوئنچ می شود، درصد کمـــــی از وانادیم (0.10-0.25 %) وجود دارد که از رشد دانه جلوگیری می کند. نوع دیگری از این این نوع فولادها، که در قالبها بکار می رود و قبل از کوئنچ ماشینکاری می شوند، درصد کمی کروم دارند.در هنگام تولید مقاطع بزرگ ، بجای کروم از مولیبدن استفاده می شود و این باعث می شود سختی پذیری افزایش یافته و اثر اصلاح دانه ای رخ دهد.
فولادهای ابزار کربن- وانادیم،کروم-نیکل-وانادیم و کروم- نیکل- مولیبدن-وانادیم همگی تا 0.15درصد وانادیم دارند. مقدار انرژی ضربه خوبشان ، آنها را برای قالبهای چکش و اینسرتی ها مناسب کرده است.
برخی از فولادهای پرکربن پر کروم (فولادهای Wartle) مقداری وانادیم نیز دارند که مقاومت سایشی آنها را افزوده و دمای درشت شدن دانه ها را تا 1030 C بالا می برد.نوعـــــــــــی از این فولاد، 0.75-1.0% V,12-14 % Cr,2%C بوده و نوع دیگر 0.6-1.0 % کبالت دارد.فولاد گرم کار تنگستن دار عموما 0.3-0.6 درصد وانادیم دارد که استحکام گرم و مقاومت سایشی را می افزاید.فولاد قالب دیگر ، فولاد 7-7-1 ، فولاد تنگستن-کروم-سیلیس می باشد که دارای 0.3-0.6 % V می باشد و اندازه دانه را اصلاح می کند.فولاد تنگستن-کروم-وانادیم18-4-1 شامل 0.6-1.2 درصد وانادیم است.فولادهــــایی همچون 6-6-2 (فولادهای تنگستن-مولیبدن-وانادیم) تولید می شوند و فولادهای تندبر Mo-W دارای 4% وانادیم هستند.درصد کربن این فولادها معمولا با افزایش درصد وانادیم بیشتر می شود ودر نهایت در یک مقدار مشخصی از کربن و وانادیم مقدار سختی کاهش می یابد.از اینرو اکثر فولادهای با وانادیم زیاد دارای کربن پایین می باشند ودرصد قابل توجهی فریت دارند و در واقع با افزایش درصد وانادیم فورج آنها مثل فولادهای کربنی انجام خواهد شد.در کربن 0.7 % متداول است که درصد وانادیم 1.0% باشد و البته برای رسیدن به ترکیبی از فورج پذیری و قابلیت برشکاری ، بهتر است به ازای افزایش 1% وانادیم ،0.2% کربن زیادتر شود.وانادیم هم چنین می تواند جایگزین تنگستن در فولادهای تندبر شود و مثل آن فریت زای قوی است.عموما اخیرا درصد تنگستن از 14% کمتر بوده ولی درصد وانادیم برابر 2% و بالاتر می تواند باشد.نوعی از این فولاد 4.5%V,4%Cr,14% W خواص برشکاری بسیار خوبی داشته و در مته ها بکار می رود.
وانادیم در فولادهای مارتنزیتی مقاوم به خزش نیز کاربرد دارد.کاربید نقش اصلی در مکانیسم رسوب سازی ایفاء می کند . نظیـــــــر فولادهای با ترکیب زیر:
0.1%C,11% Cr,0.75% Mo,0.4% Nb,0.15-0.25 %V.
وانادیم در چدن کاربید زای بسیاز قوی بوده و از گرافیت زایی جلوگیری می کند و پرلیت را پایدار می سازد. وانادیم خصوصا در مقاطع نازک نقش مبرد chiller را بازی می کند.
افزودن 0.10-0.50 % V به چدن سمنتیت را پایدار کرده ، توزیع ورق های گرافیت را یکنواخت و اصلاح می کند،اندازه دانه زمینه را بهبود می دهد و ساختار های سوربیتی را ارتقاء می دهد.لاینر های موتورهای دیــــزل که از چدن ساخته می شود دارای 0.1-0.2 % V هستند تا سختی و استحکام و مقاومت سایشی را افزایش دهد.برای بهبود قابلیت ماشینکاری چدن های پرآلیاژی ممکن است تا 0.12 % وانادیم نیز اضافه شود.
از آنجاییکه وانادیم کاربید زا بوده و در حضور مولیبدن مناطق حاوی کاربیدهای کمپلکس را تشکیل می دهد و در نتیجه زمینه را از مولیبدن خالی می کند و بر ساختار سوزنی تاثیر منفی دارد، فلذا در ترکیب چدن های سوزنی عنصر نامطلوبی محسوب می شود.Vantit چدن خام وانادیم-تیتانیوم بوده و حاوی 4% C,0.3-0.5 % Ti , 0.5-0.7 % V می باشد.
05-15-2011 08:50 PM
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر نقل قول این ارسال در یک پاسخ
material آفلاین
مدیر ارشد بخش مهندسی مواد
******
مدیران ارشد

ارسال‌ها: 110
تاریخ عضویت: Apr 2011
رشته تحصیلی: مهندسی مواد
محل سکونت:ایران
سپاس ها 21
سپاس شده 68 بار در 52 ارسال
ارسال: #7
RE: بررسی عناصر آلیاژی بر روی خواص فولاد
تاثیر نیوبیم

نیوبیوم فلز داکتیل و خاکستری روشن است که وقتی به مدت طولانی در دمای اتاق در تماس با هوا قرار گیرد،به رنگ متمایل به آبی در می آید.برای نگهداری این فلز حتی در دماهای متوسط باید از محیط محافظ استفاده شود. اکسیداسیون این فلز در هوا از دمای 200 C آغاز می شود.
نیوبیوم مصارف متعددی ارد. در فولادهای زنگ نزن و بسیاری از آلیاژهیا غیرآهنی استفاده می شود.مقدار قابل ملاحظه ای از نیوبیوم به صورت فرونیوبیوم و یا نیوبیوم-نیکل در سوپرآلیاژهای پایه آهن،نیکل و کبالت در قطعات موتور جت و تجهیزات احتراق استفاده می شود.هم چنین نیوبیوم در دماهای زیر صفر در ابررساناها بکار می رود.
نیوبیوم به معنای دخترتانتالوس از Niobe گرفته شده است که در سال 1801 توسط چارلز هچت (Charles Hatchett) کشف شد.هچت ، نیوبیوم را از سنگ معدن کلومبیتی بدست آورد که در سال 1750 توسط جان وین تروپ (John Winthrop) برای وی ارسال شده بود. بین دو عنصر نیوبیوم و تانتالوم اختلافهای گمره کننده ای وجود دارد،و از طرفی این اختلافها تا 1846 کشف نشده بود،در این ســــــــــــــال بود که هنریخـــــت روز(Heinricht Rose) و جین چـارلز گــــالی سارد مارگــــــــینت(Jean Charles Galisard de Marigance) دوباره این عنصر را کشف کردند ولی ایشان از کارهای هچت اطلاعی نداشتند.از اینرو نام متفاوت نیوبیوم بر روی آن گذاشتند.در سال 1846 بود که کریستن بلومسترند(Cristian Blomstarnd) توانست با احیاء کلرید نیوبیوم بوسیله حرارت دادن در اتمسفر هیدروژن به نیوبیوم خالص دست یابد.
نيوبيوم يا همان كلمبيوم در سالهاي اخير به عنوان عنصر پايدار كننده كاربيد در فولادهاي زنگ نزن و عنصر استحكام زا در آلياژهاي پايه كبالت و نيكل در دماهاي بالا محسوب مي شود.وزن اتمي آن 93 با نقطه ذوب 2468 C است. ساختار كريستالي bcc است و در فولاد فريت زاي قوي است.تمايل تركيب نيوبيوم با كربن زياد بوده ولي نسبت به اكسيژن و نيتروژن تمايل متوسطي دارد.با افزودن نيوبيوم در فولاد ،كاربيد نيوبيوم سريعا تشكيل مي شود. با رسوب كاربيد نيوبيوم و ذرات كربونيتريدي در زمينه فريتي ،استحكام افزايش خواهد يافت.
در فولادهاي آستنيتي ،براي بهبود مقاومت خوردگي بين دانه اي و افزايش خواص مكانيكي در دماهاي بالا استفاده مي شود.در فولادهاي مارتنزيتي ، نيوبيوم سختي را كم كرده و مقاومت به تمپر را افزايش ميدهد.
مقدار نيوبيوم مورد نياز در فولادهاي كربني و كم آلياژي كم بوده و در حدود 0.05 % نيوبيوم ، افزايش قابل توجهي در استحكام فولاد را در پي دارد.علاوه بر آن ، اگر ميزان آن بهمراه ساير عناصر كنترل شود ، اندازه دانه فريت اصلاح شده و چقرمگي در دماهاي پايين اصلاح خواهد شد.اغلب اين عناصر همراه نيتروژن و واناديم به فولاد اضافه مي شود.اين عنصر تشكيل رسوبات كمپلكس كربونيتريد واناديم و نيوبيوم مي دهند.در برخي فولادهاي HSLA نيوبيوم تا %0.15 وجوددارد.اگر درصد نيوبيوم از % 0.1 فراتر رود، مشكل ترك سرد و افت چقرمگي منطقه تحت تاثير جوش در جوشكاري را خواهيم داشت.
رفتار انحلال و رسوب تركيبات نيوبيوم با واناديم متفاوت است.در سرد كردن آهسته آستنيت از دماي بالا ، همزمان با انحلال نيوبيوم ، كاربيد نيوبيم در دماهي بالاي 1200 C رسوب مي كند.به دليل رسوب اين كاربيد در دماهاي بالا ، امكان درشت شدن ذرات وجود دارد كه تاثير منفي بر استحكام دارد.
همانطوریکه در بالا ذکر شد، فولادهای نیوبیوم دار بخاطر تشکیل ترکیب بین فلزی قابل حل Fe3Nb2 دارای استحکام بالایی می باشند.این فولادها دانه ریز بوده و در نتیجه خواص انرژی ضربه دردماهای پایین بهتری دارند.مزیت دیگر استفاده از نیوبیوم در ترکیب فولادها، عدم حضور آخالهای اکسیدی نامطلوب در ریزساختار می باشد.فولادهای دانه ریز نیوبیوم دار ، در مواردی استفاده می شوند که کربوریزه می شوند. این فولادها به دماهای بالا احتیاج دارند تا دانه هایشان رشد کنند فلذا در منطقه دمایی سخت گردانی، ریزبودن دانه ها حفظ خواهد شد.
با افزودن نیوبیوم به ترکیب فولادهای کربنی متوسط نیمه کشته،استحکام تسلیم 9 ton/in2 و استحــکام کششی 7 ton/in2 افزایش می یابند.این ورقها در تولید ورقها کاربرد وسیعی پیدا کرده اند. این نوع ورق ها کار گرم شده و در خطوط نفت و سازه های سبک استفاده می شوند.
با رسوب ترکیب بین فلزی Fe3Nb2 از دمای انحلال و به دنبال آن پیر سازی در دمای 500-650 C ، نیوبیوم استحکام خزشی فولادهای بسیار کم کربن را می افزاید.میزان افزودن نیوبیوم برای بهبود استحکام خزشی متغیر بوده ولی مرسوم است که حداقل 25 برابر درصد کربن اضافه شود.با کاهش نسبت نیوبیوم به کربن ، استحکام خزشی شدیدا افت می کند و برای دستیابی به استحکام خزشی خوب ،باید درصد کربن در حد پایین نگه داشته شده باشد.اما اگر در دمای اتاق،استحکام مقدم بر استحکام خزشی باشد،نسبت نیوبیوم به کربن می تواند برابر8:1 باشد.
در سیستم آلیاژی آهن-کربن-نیوبیوم، با افزایش درصدNb درصد فاز آستنیت در ریزساختار شدیدا کاهش می یابد. فلذا در این نوع فولادها ، برای آستینه کردن بایستی درصد کربن فولاد کمتر باشد.
افزودن نیوبیوم سختی پذیری فولاد را می کاهد چرا که با تشکیل کاربید نیوبیوم ، غلظت کربن کاهش می یابد.از طرفی اگر نیوبیوم در محلول جامد باشد، از انجام استحاله جلوگیری می کند. بنابراین دمای آستنیته کردن و زمان نگهداری مستقیما مربوط به سختی پذیری فولاد دارد.کاربید نیوبیوم سختی پذیری را می کاهد و از اینرو بیشتر به ترکیب فولادهای به سختی پذیری نسبتا بالا که بایستی جوشکاری شوند اضافه می شود تا از ترک برداری زیر جوش جلوگیری کند.
در دمای بالای 400 C ، نیوبیومی که در فولادهای نیتریدی وجود دارد، با نیتروژن واکنش می دهد.کاربید نیوبیوم و نیوبیومی که بیش از حد انحلال است در تشکیل نیترید شرکت نمی کند و فقط نیوبیوم موجود در محلول جامد در تشکیل نیترید شرکت می کند. در فولادهای کربنی ساده ، نیوبیوم سختی سطحی را می افزاید.فولادهای با 6-4 درصد کروم در هوا سخت می شوند و به زمان آنیل زیادی نیاز دارند و در هنگام جوشکاری ترک بر می دارند.این مشکل در این نوع فولادها را می توان با کاهش درصد کربن تا حد زیادی حل کرد.البته این مشکل را با اضافه کردن تیتانیوم ،آلومینوم و نیوبیوم نیز می توان حل کرد.که در این میان Nb ترجیح داده می شود چرا که آخالهای مضر در ترکیب را تشکیل نمی شوند..میزان نیوبیومی که به ترکیب فولاد اضافه می شود،10-7 برابر درصد کربن است.فولادهای نیوبیوم دار کار گرم شده با سرد کردن از دمای 1000 C هم چنان نرم می مانند.ولی به علت انحلال جزیی کاربیدهای نیوبیوم ممکن است بمقدار جزیی سخت گردانی شوند.برای آنیل مجدد کافی است تا دمای 800 C حرارت داده و سپس در هوا سرد شوند.
برای کاهش تمایل به هوا سختی فولادهای با 16-18 % Cr درصدی از نیوبیوم به ترکیب آنها اضافه می شود.اینکار عملیات حرارتی راآسان کرده و داکتیلیتی و جوشکاری را بهبود می بخشد.برای این منظور 1 % Nb اضافه می شود(10 برابر درصد کربن) افزوده می شود که از لحاظ هزینه گران شدن فولاد را در پی دارد و از اینرو در مصارف خاص استفاده می شود.
بعد از حرارت دادن فولاد 18/8 از منطقه دمایی 400-900 C خوردگی بین دانه ای رخ میدهد.این کاهش موضعی در مقاومت خوردگی ناشی از این واقعیت است که اکثر این فولادها دارای درصد کربن بالایی بوده که سبب میشود با سرد کردن در هوا کاربید رسوب کند.عموما اعتقاد بر اینست که علت خوردگی بین دانه ای تخلیه محلول جامد از کروم در مجاورت مرز دانه است. ولی تحقیقات اخیر نشان داده است که کاربیدهای کروم غیرتعادلی با مقاومت خوردگی کمتر تشکیل می شود و نیازی به تخلیه کروم نیست.افزودن عناصر کاربیدزای قوی مثل Nb وTi موجب رسوب و تشکیل کاربیدهای مرجح شده و از خوردگی بین دانه ای جلوگیری می کند پایدارسازی معمولا تحت تاثیر نیوبیوم و یا تیتانیوم می باشد.اگر مقاومت در برابر اسید نیتریک قوی نیاز باشد،نیوبیوم بهتر است. اگر فولاد تمیز لازم باشد ، پایدار سازی با تیتانیوم چندان خوب نیست زیرا آخالهای اکسید تیتانیوم در فولادهای عملیات حرارتی شونده وجود داشته و از طرفی تیتانیوم در حین جوشکاری اکسید می شود.
اثر نیوبیوم بر استحکام خزشی بیشتر از تیتانیوم بوده و در تولید فولادهای آستنیتی دمای بالا کاربرد وسیعی یافته است.نسبت Nb/C باید 10:1 باشد تا از پایداری کامل اطمینان پیدا کرد. اما اگر شرایط چندان بحرانی نباشد، می توان از نسبتهای پایین نیز استفاده کرد.
در فولادهای زنگ نزن ،نیوبیوم 8 تا 10 برابر درصد کربن بوده و تاثیر قابل توجهی بر استحکام کششی ،داکتیلیتی و یا چقرمگی ندارد.در شمش های بزرگ جدایش کاربیدهای نیوبیوم دور از احتمال نیست وکاهش داکتیلیتی در مرکز قطعات فورج را در پی دارد.حتی اگر از نسبت زیاد Nb/C استفاده شود، نیز داکتیلیتی کاهش می یابد.
معمولا در فولادهای زنگ نزن 18/8 که با نیوبیوم پایدار شده است،برای کاهش نرخ کارسختی ،درصد بالاتری از 8 % نیکل وجود دارد. این قاعده برای آسانی کار گرم بدلیل گسترش فریت حاصل از افزودن نیوبیوم لازم بنظر می رسد.
مقادیر کم تانتالوم اثری بر خواص مکانیکی فولادهای زنگ نزن 18/8 پایدار شده با نیوبیوم ندارد.درصدی از تانتالوم می تواند جایگزین مقدار کمی از نیوبیوم شود بدون آنکه بر استحکام و داکتیلیتی اثر منفی داشته باشد.این از جهاتی بهتر نیز است چرا که اکثر محصولات نیوبیوم دارای تانتالوم می باشند و بایستی بخاطر داشت که تانتالوم فقط یک دوم تاثیر نیوبیوم را دارد.اگر نسبت نیوبیوم به تانتالوم در فروآلیاژ از 8:1 کمتر باشد، باید نسبت مجموع تانتالوم و نیوبیوم به کربن 10:1 باشد.به آلیاژ مغناطیس دایم نوع Alni نیوبیوم اضافه می شود و مغناطیس های دایم AlcomaxIII و AlcomaxIV به ترتیب 0.7 و 2.4 درصد نیوبیوم دارند. هر دو این آلیاژها از Alcomax که نیوبیوم ندارد، خواص مغناطیسی بهتری دارند.
نیوبیوم معمولا به چدنها اضافه نمی شود ولی معمولا میزان کمی بخاطر قراضه های حاوی نیوبیوم در ترکیب آنها وجود دارد.
05-15-2011 08:51 PM
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر نقل قول این ارسال در یک پاسخ
material آفلاین
مدیر ارشد بخش مهندسی مواد
******
مدیران ارشد

ارسال‌ها: 110
تاریخ عضویت: Apr 2011
رشته تحصیلی: مهندسی مواد
محل سکونت:ایران
سپاس ها 21
سپاس شده 68 بار در 52 ارسال
ارسال: #8
RE: بررسی عناصر آلیاژی بر روی خواص فولاد
تاثیر مولیبدن

مولیبدن خالص به رنگ سفید نقره ای بوده و نسبتا نرم بوده و جزو فلرات با بالاترین نقطه ذوب است.بیش از دو سوم مولیبدن در تولید آلیاژها استفاده می شوند.
مولیبدن از واژه یونانی Molybdos به معنای شبیه سرب گرفته شده است و در طبیعت به شکل آزاد پیدا نمی شود.ترکیبات این عنصر که در طبیعت دیده می شدند،با عناصر دیگر مثل کربن و یا سرب به اشتباه گرفته می شد.در سال 1778،کارل ویلهلم شیل (Carl Wilhelm Scheele) توانست روشی برای جداسازی مولیبدن از گرافیت و سرب و جدا کردن آن از اکسید فلز از مولیبدنیت را تعیین نماید.در سال 1782،هلم(Hjelm) با احیا توسط کربن توانست که ناخالصی ها را از سنگ معدن جدا سازد.
مولیبدن در حیات تمام انواع ارگان ها نقش دارد.این فلز در دو گروه آنزیمی به نامهای نیتروژنازها(nitrogenases) و مولیبدوپترین ها(Molybdopterins) دیده می شده اند.
نیتروژنازها در باکتریها وجود دارند و در مسیر های تثبیت نیتروژن باید حضور داشته باشند.باکتریها در داخل گیاه نیز می تواند دیده شوند.اتم مولیبدن در یک کلاستر هست که شامل اتم های آهن و گوگرد است.واژه مولیبدوپترین با گروهی از آنزیم ها که شامل آنزیمهای حاوی تنگستن هستند،به اشتباه گرفته می شوند و عبارت مولیبدوپترین در واقع به اتم فلز برنمی گردد.گروهی را که به عنوان آنزیمهای تک اتمی مولیبدن به عنوان اتم فلز شناخته می شوند،در یک کلاستر دیده نمی شوند.
موليبدن وزن اتمي 96 و نقطه ذوب 2610 C دارد.ساختار كريستالي آن bcc بوده و در فولاد فريت زا و كاربيد زاست.حداقل 3 % موليبدن باعث مي شود كه فريت در تمام دماهاپايدار باشد.سختي پذيري را افزايش مي دهد.در حدود 0.5-1.5 % موليبدن به فولادهاي آلياژي اضافه مي شودتا استحكام و مقاومت به خزشي آنها در دماهاي بالا حفظ شود.فولادهاي زنگ نزن از 0.5 تا 4.0 % موليبدن دارند. فولادهاي زنگ نزن آستنيتي براي مقاومت خوردگي بيشتر در محيط هاي خورنده حاوي موليبدن مناسب هستند. هم چنين ، مقاومت در برابر پوسته شدن را مي كاهد.
در عمليات حرارتي فولادها ،Mo تردي تمپر را مي كاهد و تشكيل دانه هاي ريز را تسريع كرده و بر قابليت جوشكاري تاثير مطلوبي دارد. افزايش استحكام را در پي داشته و بنا بر اين قابليت چكش كاري كم مي شود.
موليبدن مقاومت در برابر خوردگي موضعي و حفره دار شدن را بيشتر كرده و با تشكيل فازهاي ثانويه در فولادهاي فريتي،فريتي-آستنيتي و آستنيتي،استحكام آنها را افزايش مي دهد. هم چنين در فولادهاي زنگ نزن مارتنزيتي، به علت اثر آن بر رسوب كاربيد ها ،سختي فولاد دردماهاي برگشت بالا را افزايش مي دهد.
موليبدن به عنوان عنصر آلياژي در فولادهاي ميكروآلياژي كربني، كم كربن با استحكام بالا در محدوده 0.05-0.25 بكار رفته و چقرمگي و استحكام را بالا مي برد.معمولا همراه با افزودن موليبدن از منگنز بالا وكمي نيكل نيز استفاده مي كنند.هدف از ميكروآلياژي كردن فولاد ، جلوگيري از تشكيل پرليت در ريزساختار ، كاهش اندازه نواحي پرليت و تشكيل كاربيد هاي لايه اي ريز مي باشد.اگر درصد موليبدن و يا ساير عناصر آلياژي بالا باشد، فريت خاصي بنام فريت سوزني Acicular ferrite تشكيل خواهد شد.
عنصر مولیبدن باعث بهبود چقرمگی در فولادهای کربنی ساده با استحکام بالا می شود و بنابراین در محدوده دمایی قابل استفاده ،استحکام و سختی را افزایش می دهد. در مقایسه با فولادهای کربنی ساده ،فولادهای مولیبدن دار خواس الاستیک و استحکام ضربه ای بهتری دارند.
استحاله در فولادهای مولیبدن دار در سرد کردن های آرام رخ می دهد و در نتیجه باعث می شود عمق سخت گردانی افزایش یابد. این افزایش در عمق سخت گردانی سبب فایق آمدن بر مشکلات مربوط به اثر جرم بر سخت گردانی در مقاطع ضخیم شود.برای یکنواختی توزیع سختی در مقاطع ضخیم مقدار کمی مولیبدن اضافه می شود.0.15 % مولیبدن اثر مشابه با 0.20 % کروم و یا 1.25 % نیکل دارد.
بعضی از فولادها بعد از سرد کردن آرام از دمای برگشت 625 C انرژی ضربه کمتری در مقایسه با فولادهایی دارند که بعد از برگشت با سرعت سرد شده اند.این پدیده به تردی تمپر معروف است.فولادهای منگنز، کروم و کروم – نیکل با کروم بیش از 0.75 % کروم به این نوع تردی حساس هستند.برای کاهش حساسیت به این نوع تردی به ترکیب این فولادها ، مولیبدن اضافه می شود. چنین فولادهایی در محورها، میل لنگ ها و چرخدنده ها کاربرد دارند.
نرم شدن مارتنزیت در دماهای برگشت بالای 260 C بوسیله مولیبدن به تاخیر می افتد و در 0.25 % Mo سختی فولادهای مارتنزیتی پرکربن و کربن متوسط در هنگام برگشت در دمای 400-630 C را افزایش میدهد.
در دماهای برگشت بالا ، مولیبدن وارد فاز کاربید می شود.با بالا بردن دمای برگشت دردمای 700 C غلظت بالایی از مولیبدن در سمنتیت اورتورومبیک وارد می شود و در درصدهای بالاتر از 0.5% Mo ، کاربید fcc ((Fe,Mo)23C6) تشکیل خواهد شد.
مولیبدنی که به فولادهای کم آلیاژی و پرآلیاژی اضافه می شود، مقاومت خزشی و استحکام دردماهای بالا را افزایش میدهد.دو علت اصلی را می توان در این نوع رفتار فولادهای مولیبدن دار دخیل دانست: افزایش استحکام خزشی فریت و دیگری بالا بردن دمای تبلور مجدد بعد از سخت گردانی. عامل دیگری نیز می توان بدان مربوط دانست و آن اینست که ساختار میانی بین پرلیت و مارتنزیت تمپر شده تشکیل می شود که استحکام خزشی بهتری دارد.
با اینکه مولیبدن بخودی خود استحکام خزشی فولاد را می افزاید، ولی فولادهایی که دردماهای بالا کاربرد زیادی دارند، در ترکیبشان علاوه بر مولیبدن ، وانادیم و یا کروم نیز دیده می شوند.فولادهای از این سری دارای 1% Cr,0.5 % Mo و یا 0.5% Mo,0.2% Cr می باشند.این فولادها در سوپر هیترهای بویلر و لوله هایی که در دماهای بالای 460 C کار می کنند، استفاده می شوند.آنچه در این کاربردها نیاز است،مقاومت در برابر گازهای کوره و اکسیداسیون، مقاومت خوردگی توسط گازهای گرم، استحکام خزشی بالا و بدون تردی تمپر می باشند.در صنایع شیمیایی فولاد با 0.5 % Mo بکار می رود که قابلیت جوشکاری بالایی نیز دارد.
در برخی از فولادهای تند بر ، مولیبدن می تواند جایگزین تنگستن شود.در این جایگزینی، یک قسمت مولیبدن بجای دو قسمت وزنی تنگستن اضافه می شود.البته شایان ذکر است که مولیبدن بطور کامل جایگزین تنگستن نمی شود بلکه عموما این فولادها دارای 6% Mo و 6% W می باشند و در فولادهای با مولیبدن بیشتر،2% W و 9 % Mo حضور دارند.در دماهای بالا ، این فولادها سختی مشابهی با فولادهای تند بر تنگستن دار داشته ولی فولادهای مولیبدن دار به دکربوریزاسیون سطحی در شرایط حرارت دهی در کوره های اکسیدی بسیار حساسند . برای حل این مشکل ، از حمام های نمک ،ا تمسفر کنترل شده کوره ها و یا پوشش های بوراکسی استفاده می کنند.
مولیبدن مقاومت خوردگی فولادهای کروم و کروم – نیکل را می افزاید.افزودن 3 % Mo به فولاد 8/18 استحکام در دماهای بالا را بهبود بخشیده و مقاومت در برابر محلول های سولفیدی ، سولفاتی و استات و مقاومت خوردگی اسید استیک را اصلاح کرده و حفره دار شدن در طی خوردگی در آب دریا را می کاهد.مولیبدن موجود در فولاد 8/18 خوردگی تماسی یا هوازدگی را می کاهد.این نوع خوردگی از ذرات خارجی موجود در محلول خورنده که با فولاد در تماس هستند، نشات می گیرد.
با افزودن Mo به فولادهای کم کربنی و مس دار نرخ خوردگی اتمسفری کاسته می شود. با حضور این عنصر ، گرافیت زایی دردماهای بالا کند می شود. مولیبدن ، نیتریدهای بسیار مقاوم در برابر سایش در فولاد تشکیل می دهد و بنابراین در فولادهای ابزار نیتریده شونده استفاده می شود.
در چدنها پایدار کننده متوسط کاربیدهاست. مولیبدن عنصر بسیار مفیدی در افزایش استحکام و چقرمگی چدنهاست.درصد افزوده شده به چدنها از این عنصر 0.25-1.25 % می باشد.در مقاطع بزرگ و متوسط اثر پایدار کنندگی پرلیت داشته و از اینرو یکنواختی در ساختار را در پی دارد و در عوض استحکام و سختی را افزایش میدهد. در مقاطع نازک، مولیبدن باعث ارتقای ساختار بینیتی سوزنی می شود.
وقتی مولیبدن بهمراه نیکل به چدن اضافه می شود،ساختار سوزنی شکل در کل ضخامت تشکیل می شود ولی اگر عنصر آلیاژی بیشتر باشد، مارتنزیت تشکیل خواهد شد.اثر مس همراه مولیبدن مشابه اثر نیکل است اما درصد مس تا حد امکان بایستی پایین باشد تا بطور کامل در محلول قرار بگیرد.چدنهای سوزنی شکل استحکام و سختی بالایی دارند و در کاربردهایی که نیاز به مقاومت خستگی دارند مثل میل لنگ استفاده می شوند.
سختی پذیری چدن مولیبدن تا حد زیادی در حضور مولیبدن در ترکیب آن بهبود می یابد و می تواند اثر مبردی نیز داشته باشد.مولیبدن کاربیدزا بوده و در کنار کروم و وانادیم جدایش می یابد و در یوتکتیک فسفید قرار می گیرد.Cr,V و P در چدنهای سوزنی مفید و دلخواه نمی باشند.
چدنهای با درصد کربن کل 3.35% ، 2.25 %Si و 0.50 % Mo در پیستونهای موتور ماشین بکار می رود.چدنهای مولیبدن دار در قالبهای فورج استفاده می شوند که بایستی استحکام گرم و مقاومت سایشی خوب داشته باشند.
05-15-2011 08:51 PM
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر نقل قول این ارسال در یک پاسخ
material آفلاین
مدیر ارشد بخش مهندسی مواد
******
مدیران ارشد

ارسال‌ها: 110
تاریخ عضویت: Apr 2011
رشته تحصیلی: مهندسی مواد
محل سکونت:ایران
سپاس ها 21
سپاس شده 68 بار در 52 ارسال
ارسال: #9
RE: بررسی عناصر آلیاژی بر روی خواص فولاد
تاثیر نیکل

نیکل فلز سفید نقره ای رنگی است که پرداخت بالایی دارد.این عنصر در طبیعت با گوگرد،آرسنیک ترکیب می شود.در تولید سکه نیز از آن استفاده می شود.
کاربرد نیکل به دوران باستان و در حدود 3500 م ق بر میگردد.برنزهایی که در سوریه امروزی کشف شده اند،در حدود 2 درصد نیکل دارند.علاوه برآن،دست نوشته های چینی هستند که در آنها به استفاده از مس سفید برای جهت یابی در 1400 و 1700 م ق اشاره شده است.با این وجودبا توجه به اینکه سنگ معدن نیکل معمولا با نقره به اشتباه گرفته می شد،از اینرو تاریخ دقیق و قابل اعتمادی از کاربرد آن وجود ندارد.
اهمیت سنگ معدن های حاوی نیکل (به عنوان مثال کوپرونیکل kupfernickel ) در سبز کردن شیشه ها خلاصه می شد.در سال 1751،بارون اکسل فدریک کرونشتات (Baron Axe Fredrik Cronstedt) تلاش کرد که مس را ازکوپرونیکل (که امروزه نیکولیت نامیده می شود) استخراج نماید،اما در نهایت فلز سفید رنگی بنام نیکل را از آن استخراج کرد.سکه های نیکلی ،نخست، در سال 1881 در کشور سوییس استفاده شد.
نیکل در بیولوژی چندین نقش را ایفا می نماید.در واقع،اولین پروتئینی که متبلور می شود،اوریز(آنزیمی که اوره را به کربنات آمونیم تبدیل میکند)(Urease) است که دارای عنصر نیکل است و به هیدرولیز اوره کمک می کند.هیدروژناسهای NiFe علاوه بر کلاسترهای آهن-گوگرد،دارای نیکل نیز می باشند.
نيكل به عنوان عنصر آلياژي در فولاد بهمراه كروم استفاده مي شود. وزن اتمي آن 59 بوده و در 1435 C ذوب مي شود.در حالت مذاب و جامد بهر نسبتي در آهن حل مي شود.نيكل عنصر آستنيت زا است و هيچگونه تاثيري در تشكيل كاربيد و اكسيد ندارد. به علت اينكه تمايل به تركيب آن با كربن و اكسيژن كمتر از آهن است.
نيكل سختي پذيري فولاد را افزايش مي دهد و در حدود 0.25 تا 5 درصد در تركيب فولاد وجود دارد. نيكل چقرمگي شكست فولاد بهمراه استحكام و سختي آن را افزايش مي دهد. فلذا،در مواقعي كه در دماهاي پايين به چقرمگي شكست بالاي نياز باشد درصد آن تا 9 نيز مي توان باشد.در فولادهاي زنگ نزن آستنيتي7 تا 35 درصد نيكل وجود دارد.در اين فولادها براي خنثي كردن اثر فريت زايي كروم از نيكل بهره مي گيرند.فولادهاي با 30 – 40 % نيكل ،آلياژ Invar ناميده مي شوند كه انقباض و انبساط بسيار كمتري دارند.
نيكل خودبخود باعث افزايش مقاومت خوردگي مي شود. در درصدهاي بالاتر از 7% باعث آستنيتي شدن فولادهاي مقاوم در برابر مواد شيمیايي تا دماهاي خيلي زياد مي شود . در دماهاي بالاي 600 C استحكام فولادهاي آستنيتي بيشتر مي شود.
نیکل بهر نسبتی در آهن گاما حل می شود وفقط 10 درصد در آهن آلفا قابل حل است.با تشکیل محلول جامد هنگام افزودن نیکل ، فریت را چقرمه کرده و استحکام می بخشد و تا حدی سختی پذیری آستنیت را زیاد می کند.در مقادیر کربن زیاد، نیکل سعی می کند که در آستنیت باقی بماند.
از آنجاییکه نیکل در کاهش دمای تبدیل گاما به آلفا بسیار موثر است، این محلول جامد تا دمای اتاق آستنیتی باقی مانده و بالاخص اگر درصد نیکل بیشتر از 30% باشد دیگر نرخ سرد کردن تاثیر چندانی نخواهد داشت.
نیکل کاربید ساز نیست و در فولاد بصورت فاز محلول جامد می باشد.نرخ دیفوزیون کربن در محلول جامد در حضور نیکل چندان تحت تاثیر درصد نیکل نیست ولی در صورت وجود کربن در محلول جامد، نرخ دیفوزیون نیکل در آن بسیار کند خواهد بود.تاثیر نیکل بر استحاله آستنیتی در محدوده دمای بینیت موثر تر از دمای تشکیل پرلیت است.از اینرو، تاثیر نیکل بر اساس اثر آن بر فریت و نحوه تشکیل و توزیع فاز کاربیدی سنجیده می شود.
برای افزایش استحکام و سختی بدون کاهش قابل ملاحظه داکتیلیتی فولادهای کم کربن معینی، تا 5 درصد نیکل اضافه می شود.ساختار پرلیت کم کربن ریز بوده چون نیکل کربن یوتکتوئید را می کاهد و در مقادیر 3-5 % Ni با آرام سرد کردن از دمای آستنیته، فریت نیکل دار تشکیل می شود.در فولادهای با نیکل بالاتر از 5 % بدلیل حضور مارتنزیت ، امکان تردی فولادهای آرام سرد شده نیز وجود دارد.فولادهای با 15-20 % Ni کاملا مارتنزتی بوده که در سیستم های آهن – نیکل ، بیشترین سختی 300 HB را دارد.با افزایش نیکل از این مقدار، آستنیت ظاهر شده و سختی کاهش می یابد.
فولادهای نیکل دار همانند سایر فولادهای آلیاژی بعد از آبکاری و برگشت به خواص مطلوبی می رسند.فولادهای 3-5 %Ni در دماهای پایین تر از فولادهای با کربن مشابه بخوبی آبکاری می شوند چراکه نیکل دمای استحاله یوتکتوئید را می کاهد.علاوه بر آن کاربیدهای کمپلکسی در این فولادها تشکیل نمی شود فلذا زمان همدمایی کوتاهتر خواهد شد.بدلیل کاهش احتمال دکربوریزاسیون و اعوجاج می توان از دمای بالا و قابل قبول استفاده کرد تا ترکیب عالی از مقاومت ضربه خوب و داکتیلیتی و ازدیاد استحکام بدست آید.
فولادهای سختی سطحی شونده کم کربن اغلب دارای تا 3% نیکل هستند.در چنین فولادی ، سطح چقرمه ولی محکم همراه با خواص قابل قبول در مرکز بوجود می آید.نیکل با کاهش دمای استحاله،و یکسان کردن دمای سطح و مرکز، اعوجاج را می کاهد.نیکل نرخ دیفوزیون کربن را می کاهد.بنابر این در فرآیند کربوریزاسیون،به زمان زیادی نیاز است.افزودن 1 درصد کروم به ترکیب فولاد،از دیفوزیون آرام کربن جلوگیری می کند . ولی باید دقت کرد که کروم زیاد تردی سطح را زیاد می کندو در نتیجه امکان کنده شدن پوست Scaling بیشتر می شود.
افزودن نیکل به فولادهای کم کربن سبب افزایش مقاومت ضربه در دماهای کـــم می شود.فولاد نرمــــــــال شده با ترکـــیب 0.1 % C,3 % Ni انرژی ضربه 40-50 ft.Ib در دمای -75 C دارد در حالیکه انرژی ضربه همان فولاد بدون نیکل با همان درصد کربن 10 ft.ib است.چنین فولادهای نیکل داری از قابلیت بالای جوشکاری برخوردار هستند.فولاد کم کربن با 9 درصد نیکل برای فلز جوش استفاده می شود که نیاز به انرژی ضربه خوب در دماهای پایین است.نیکل مقاومت خوردگی اتمسفری این فولادها را افزایش می دهد.
اگر چه فولادهای نیکلی استفاه وسیعی دارند، معهذا برای بهبود و حصول به خواص فیزیکی و مکانیکی مورد نظر درصدی از کروم یا مولیبدن نیز به ترکیب اضافه می شود.این درصد ناچیز از عناصر فوق سختی پذیری فولاد را افزایش می دهد و به تبع آن استحکام بالا و مقاومت سایشی زیاد همراه با همان چقرمگی بدست می آید.فولادی از این نوع را می توان 1-4 % Ni, up to 1.5 % Cr و اغلب تا 0.5 % Mo برای کاهش حساسیت تردی آبی مثال زد.
در فولادهای نیتریدی استاندارد کروم- مولیبدن- آلومینیوم مقدارن نیکل تا 3.5 درصد است و دراین فرآیند نیتریداسیون، ترکیب های بین فلزی نیکل- کروم تشکیل می شود. سطح بسیار سخت شده ولی رسوب سختی مرکز استحــــــکام تسلیـــــم را به اندازه 20 ton/ in2 افزایش می دهد.
آلیاژهای مغناطیس دایم از نوع Alnico دارای نیکل از 11 تا 32 درصد هستند.در توربینهای گازی و در مصارفی که نیاز به استحکام بالا در دماهای بالا می باشند، آلیاژهای نیکل- آهن ، سری Inconel, Nimanic, بکار می روند.آلیاژهای نیکل - آهن 35-95 درصد نیکل داشته و از نفوذ خواص مغناطیسی بسیار بالایی برخورداند و در مصارف الکتریکی استفاده میشوند.سایر آلیاژهای آستنیتی نیکل - آهن در موارد معینی بکار می روند. به عنوان مثال، Invar که تقریبا 36 % Ni دارد، انبساط ناچیزی در محدوده وسیعی از درجه حرارت دارد فلذا در فنر ها کاربرد زیادی خواهند داشت.علیرغم ساختار آستنیتی پایدارآلیاژ 30 درصد نیکل-کروم، تغییرات نفوذ مغناطیس در نزدیکی دمای اتاق امکان دستیابی به نفوذ مغناطیس متغیر با تغییر دما را فراهم می آورد.مقاومت های تشعشعی الکتریکی از آلیاژهای نیکل- کروم یا نیکل – آهن می باشند که مقاومت اکسیداسیون عالی در دماهای بالا دارند.
نیکل با چدن در هر نسبتی آلیاژ تشکیل می دهد.در چدنها، نیکل گرافیت زای متوسطی بوده و درصد پرلیت را زیاد می کند و مقدار فریت آزاد را می کاهد.فلذا یکنواختی ساختار و خواص را بیشتر می کند.از اینرو چدنهای آلیاژی با نیکل ، خواص و ساختار یکنواخت تری در مقاطع نازک و ضخیم از خود نشان می دهد.
افزودن مقادیر کمی از نیکل 0.1- 1 % پرلیت را اصلاح می کندو اگر مقدار زیادی اضافه شود، ساختار مارتنزیت و آستنیت در ریزساختار ظاهر می شود.از طرفی اصلاح و پایدارسازی پرلیت قابلیت ماشینکاری چدنها را افزوده و سختی پذیری آنها را زیاد می کند.بهمین دلیل است که چدنهای آلیاژی نیکل دار بیشتر در ریختگی های موتور ماشین کاربرد دارد.
افزودن مقدار کمی از نیکل اثری حدود یک سوم اثر سیلیس بر گرافیت زایی داردو بنابراین، اگر در چدنهای آلیاژی نیکل دار بخواهیم پدیده گرافیت زایی را محدود کنیم باید درصد سیلیس را کمتر کنیم که عملا چنین کاری در اکثر موارد عملی نیست. برای این منظور، کروم به ترکیب اضافه می شود.
Ni Resist چدن پرنیکلی است که نیکل و مس به حد کافی در آن است تا که ساختار آستنیتی پایدار باشد و بتوان به خواص فیزیکی و مکانیکی مورد نظر دست یافت.این چدن بالاخص در محلولهای متوسط مقاومت خوردگی خوب داشته و مقاومت حرارتی در دماهای پایین بهتر شده ای داردوNicrosilal چدن آستنیتی نیکل داری است که مقاومت حرارتی زیادی در دماهای بالا دارد.
Ni Hard چدن سفید مقاوم به سایشی است که نیکل کافی داشته تا ساختار مارتنزیتی را در شرایط بعد از ریختگی ارتقاء دهد. اگر درصد نیکل زیاد شود، احتمال وجود آستنیت باقی مانده نیز زیاد خواهد شد.
05-15-2011 08:51 PM
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر نقل قول این ارسال در یک پاسخ
material آفلاین
مدیر ارشد بخش مهندسی مواد
******
مدیران ارشد

ارسال‌ها: 110
تاریخ عضویت: Apr 2011
رشته تحصیلی: مهندسی مواد
محل سکونت:ایران
سپاس ها 21
سپاس شده 68 بار در 52 ارسال
ارسال: #10
RE: بررسی عناصر آلیاژی بر روی خواص فولاد
تاثیر کروم

کروم فلز سخت و درخشان با قابلیت پولیش بالا است و بی بو بدون مزه است.این فلز با ترکیب با اکسیژن و تشکیل فیلم اکسید بر روی سطح فولاد،از اکسیداسیون سطوح زیرین جلوگیری می کند.
در بیست وششم جولای 1761،یوهان گوتلب لمان(Johann Gottlob Lehmann) در کوهستان های اورال ماده معدنی نارنجی رنگی را پیدا کرد که وی آن را سرب قرمز سیبریه ای (Sibrain red lead) نام نهاد.با وجوداینکه این ماده با ترکیب سرب با سلنیم به اشتباه گرفته شد،ولی در واقع اینترکیب کرومات سرب با فرمول PbCrO4 بود که اکنون به نام کروکویت معدنی (Crocoite) شناخته می شود.
در سال 1770، پیتر سیمون پالاس(Peter Simon Pallas) در همان محلی که لمان به کاوش پرداخته بود،ماده معدنی سرب مانند به رنگ قرمز را یافت که خواص عالی در ساخت رنگدانه های رنگ از خود نشان میداد.استفاده از سرب قرمز سیبریان به عنوان رنگدانه گسترش فراوانی یافت.رنگ زردروشن که از کروکویت ساخته می شد،به صورت رنگ مدل نیز شناخته شد.
در سال 1797، لویس نیکلاس ون کولین(Louis Nicolas Vauquelin) نمونه های از سنگ معدنی کروکویت بدست آورد.وی توانست که از طریق مخلوط کردن کروکویت با اسید هیدروکلریک ،اکسید کروم با فرمول CrO3 را تولید کند.در سال 1798،ون کولین کشف کرد که با حرارت دادن این اکسید در کوره زغالی می توان کروم فلزی را تولید نمود.
در طی سال 1800، کروم یکی از عناصر اصلی رنگ ها را تشکیل می داد و در نمک های چرم سازی استفاده می شد ولی کاربرد اصلی آن در تولید آلیاژها بودکه 85 درصد کاربرد آن را به خود اختصاص می داد.
کروم سه ظرفیتی (Cr(III),Cr3+) به مقدار کم در متابولیسم شکر در انسان نیاز است و فقدان آن ممکن است سبب بیماری به نام فقدان کروم شود.برخلاف آن،کروم شش ظرفیتی بسیار سمی است.اخیرا دیده شده است که مکمل های غذایی پیکولینات کروم باعث آسیب های کروموزمی در انسان می شود که از اینرو در ایالات متحده ،رژیم غذایی روزانه برای تامین کروم از مقدار 200-50 میکروگرم برای بزرگسالان تا 35 میکروگرم(برای بزرگسالان مرد) و 25 میکروگرم (برای بزرگسالان زن) کاهش داده شده است.

كروم عنصر اصلي در فولادهاي زنگ نزن است.علل اصلي در افزودن كروم به تركيب فولاد را مي توان در عوامل زير دانست:
· افزايش سختي پذيري فولاد
· حفظ استحكام و سختي فولاد در دماهاي بالا و شرايط كاري
· افزايش مقاومت خوردگي در محيط هاي اكسيد كننده
وزن اتمي كروم 52 بوده و نقطه ذوب آن 1875 C است. و در هر دو حالت مايع و جامد بهر نسبتي در آهن حل مي شود.در بررسي رفتار كروم به عنوان عنصر آلياژي سه عامل زير را بايد در نظر گرفت:
· كروم تمايل زيادي به تركيب با كربن دارد و لذا ذرات كاربيدي همان كاربيدهاي كمپلكس آهن-كروم هستد.
· كروم با اكسیژن تركيب شده و تركيب ديرگداز غيرفلزي اكسيد كروم تشكيل مي دهد كه نقش فيلم سطحي محافظ در سطح فولاد را بازي مي كند.
· كروم فريت زاي بسيار قوي است.
در حدود 13% كروم در تركيب فولاد باعث محدود شدن فاز آستنيت در ريزساختار مي شود. با افزايش درصد كروم، مقاومت خوردگي فولاد زياد مي شود. وهم چنين در دماهاي بالا مقاومت به اكسيداسيون آنها زياد خواهد شد.
حضور كروم باعث مي شود دماغه هاي نمودار TTT به سمت راست تغيير مكان دهند و سختي پذيري افزايش يابد. با اين وجود با افزايش درصد كروم جوشكاري آنها مشكل خواهد شد.به ازاي افزايش يك درصدي كروم در تركيب فولاد استحكام كششي فولاد از 80 تا 100Mpa افزايش مي يابد.
کروم مقاومت خوردگی و استحکام فریت را شدیدا افزوده ولی تاثیر متوسطی بر سخت گردانی فاز آستنیت دارد.در فولادهای پرکربن ، مقاومت به سایش را افزایش میدهد.
افزودن کروم به آهن خالص گستره پایداری فاز گاما را محدود کرده و در درصدهای 13 % پایداری فاز فریت دلتا را تا دمای اتاق افزایش می دهد.افزودن بیش از 30 % کروم به ترکیب، فاز بین فلزی سیگما FeCr را تشکیل می دهد.لازم است یادآوری شود که حضور عناصر دیگر بر تشکیل فاز سیگما تاثیر دارند بطوریکه با توجه به ترکیب شیمیایی فولاد می تواند در درصد های پایین کروم نیز تشکیل شود.به عنوان مثال ، فولاد زنگ نزن 18/8 که عناصر کاربید زایی مثل 3 % مولیبدن و 1 % تیتانیوم دارد، با عملیات حرارتی در دمای 850 C فاز سیگما در ساختار ظاهر می شود.علاوه بر آن، در درصدهای کروم کمتر از 20 % و در حضور عنصر کبالت در مقادیر 7-10 % چنین تردی ناشی از حضور فاز سیگما مشهود است.
وجود کروم در ترکیب آلیاژهای آهن – کربن بالاخص در درصدهای کربن زیاد تشکیل کاربیدها را می افزاید.در سیستم آلیاژی آهن-کربن-کروم چهار نوع کاربید کمپلکس اصلی وجود دارند: سمنتیت رومبیک (FeCr)3C در درصدهای کروم تا 15 % ،کاربید کروم تریگونال (CrFe)7C3 در درصدهای آهن 55 % ،کاربید کروم کوبیک(CrFe)4C که در آن کروم تا 24 % جایگزین آهن می شود و کاربید کروم اورتورومبیک (CrFe)2C3 که درصد کمی از آهن را داراست ولی فقط در فولادهایی یافت می شود که تقریبا 9 % کربن داشته باشند.کروم اضافی از مقدار لازم برای تشکیل کاربید وارد محلول جامد می شود.
برخلاف کبالت، درصدی از کروم که در محلول جامد وجود دارد، تاثیر کمی بر قابلیت سخت گردانی در مقایسه با سایر عناصر آلیاژی دارد.کرومی که در محلول جامد است ، زمان استحاله ایزوترمال آستنیت در فولاد های با 0.3 % کربن و بیشتر از 2 % کروم را زیادتر می کند.و در سرعتهای سردکردن عادی پرلیتی در ساختار تشکیل نمی شود.ولی اگربتوان شرایط را طوری فراهم آورد که با نرخ سرد کردن عادی از استحاله مارتنزیتی جلوگیری شود ، در ریزساختار بینیت ریز تشکیل خواهد شد.
افزودن کروم به فولاد درصد کربن پرلیت یوتکتوئید را کاسته و دمای استحاله آستنیت را می افزاید. در فولاد 12 % کروم و0.35 % کربن، استحاله یوتکتوئید در 0.35 % کربن و دمای یوتکتوئید 800 C رخ می دهد.
فولادی با 0.25 تا 0.45 درصد کربن و1.5 درصد کروم استحکام کششی و داکتیلیتی خوبی داشته ولی باید در برابر رشد دانه و تردی احتیاط های لازم را بعمل آورد.بعد از کوئنچ، این فولاد در برابر برگشت مقاومت خوبی از خود نشان می دهد فولاد با 1 درصد کروم مقاومت خوبی در برابر خوردگی اتمسفری عادی از خود نشان می دهد. وجود 0.5 درصد مولیبدن استحکامهای کششی را تضمین می کند.
قطعات فورج تحت کشش بالا و بزرگ از فولادهای کروم دار 3 تا 3.5 درصد کروم همراه با 0.5 درصد مولیبدن تولید می شوند که استحکام بالای آنها ناشی از ریزساختار بینیتی است که در حین سرد کردن آرام تشکیل شده است.
افزایش درصد کروم تا 5-6 % همراه با درصد کمی از مولیبدن یا نیوبیوم مقاومت خوردگی نسبتا خوب همراه با مقاومت خوب به خزش در دماهای نسبتا بالا را در پی دارد. این چنین فولادهایی در صنایع پالایش نفت کاربرد پیدا کردند. سایر فولاد های کم کربن که در این حوزه کاری استفاده می شوند دارای درصد کم کروم0.5-2.5 % همراه با درصد کمی از مولیبدن هستند.البته مقاومت خوبی در برابر خزش در دماهای متوسط دارند و درصورتیکه درصد کربنشان از 0.3 فراتر نرود، قابلیت جوشکاری خوبی نیز خواهند داشت.
عنصر اصلی در فولادهای آلیاژی کم کروم نیکل است. این نوع فولادها دارای 1% کروم و 1.5-4.5 % نیکل هستند.فولادهای با نیکل پایین و کربن 0.3 % در روغن سرد می شوند ولی کوئتچ فولادهای با 1.2 % Cr و 4 % Ni در هوا حتی در مقاطع بزرگ سختی بالایی را در پی دارد.در شرایط کوئنچ و تمپر،فولادهای نیکل-کروم استحکام خوبی داشته وبرای تولید مقاطع بزرگ مناسب هستند.برای کاهش حساسیت به تردی تمپر به ترکیب این فولادها مولیبدن اضافه می شود.
فولادهای نیکل – کروم و نیکل – کروم-مولیبدن برای کاربردهایی استفاده می شوند که نیاز به سختی سطحی باشد.بخاطر تمایل زیاد کروم با تشکیل کاربید ،سختی لایه سطحی را افزایش می دهد.فولادهای کربنی ساده برای کاربردهای سختی سطحی شونده Case Hardening مناسب نیستند چرا که با وجود سخت بودن سطح،ترد بوده و تمایل به جدا شدن Spall دارد.
بیشترین سختی در سطح را می توان در فولادهای نیتریده شونده حاوی کروم بدست آورد.کروم تمایل قوی به ترکیب با نیتروژن دارد.ازمشهورترین فولادهای این نوع،می توان به فولادهای نیتروآلوی با 1.5 % Cr و 1% Al اشاره کرد.فولاد با کاربرد زیاد در این سری ،فولاد حاوی 3% Cr و 0.5 % Mo می باشد.
کروم مقاومت به سایش فولادهای کربنی ساده را افزایش می دهد. موادی که دارای کروم هستند در صورتیکه صحیح آبکاری شوند(1%C,1.5 % Cr)دارای سختی سطحی بالا، اندازه دانه ریز و مقاومت سایشی بالایی خواهند داشت. این مواد را می توان قبل از آبکاری برای سهولت در ماشینکاری نرم کرد.فولادهای مشابه که در آب کوئنج می شوند، دارای سختی سطحی بسیار بالا و مرکز نرم خواهند بود.
مقادیر مشخصی از کروم در فولادهای قالب گرم موجود است و در فولادهای خاصی که برای این منظور استفــاده می شود، دارای 2 % C و 12 % Cr هستند. در این فولادها، کاربیدهای آزاد دیده می شوند که مقاومت سایشی را بالا می برند.این فولادها در حین حرارت دهی در محدوده 500-600 C سختی ثانویه از خود نشان می دهند.کیفیت بالای این نوع فولاد مربوط به حفظ شکل و پروفیل قالب است که مربوط به مقاومت عالی کاربید های کروم در برابر دکربوریزاسیون می شود.
فولاد های تندبر که حاوی تنگستن و مولیبدن با 1% V یا انواع پرکربن و پروانادیم هســـتند دارای درصـــــــــــدی از کروم (3.5-5.5 %)بوده تا کاربیدها در ریزساختار پایدار باشند.
کروم عنصری است که مصرف بیشتری در تولید فولادهای زنگ نزن دارد.در کل فولادهای زنگ نزن به سه دسته مارتنزیتی،آستنیتی و فریتی گروه بندی می شوند.اولین گروهیکه از این فولادها تولید شده ند ، فولادهای مارتنزیتی با 13 % کروم و 0.3 % کربن بودند.کروم عامل اصلی در افزایش مقاومت خوردگی این فولادها بوده و کربن یوتکتوئید را می کاهد. در شرایط آبکاری و برگشت،فولادهای با 13 % Cr دارای سختی 530 HB خواهند بود.جوشکاری این فولادها باعث تردی آنها شده و نیاز به عملیات حرارتی بعدی خواهند داشت.قابلیت فورج پذیری در محدوده دمایی 1100-900 C خوب بوده بعد از آنیل در دمـای 750 C قابلیت ماشینکاری خواهد داشت.هرچند که خواص پرسکاری سرد آنها ضعیف است.
در فولاد مشابه با 13 % Cr و تنها با کربن 0.1 % ،سختی پذیری کمتر بوده و در شرایط آبکاری در روغن و بعد از تمپر کامل، سختی 150 HB خواهد داشت.این نوع فولادهای زنگ نزن در تیغه های توربین استفاده می شوند.با عملیات حرارتی این نوع فولادها برای جلوگیری از تردی ، می توان جوشکاری را انجام داد.فورج پذیری آنها بصورت گرم بوده ولی خواص پرسکاری سردآنها کم است.
با افزایش درصد کروم ،مقاومت خوردگی فولادهای مارتنزیتی بیشتر می شود اما در درصدهای 17 % Cr و کربن 0.07 درصد ،بدلیل اینکه کروم فریت زاست، سختی پذیری کمتری خواهند داشت.این نوع فولادها در گروه فولادهای فریتی قرار می گیرند.علیرغم اینکه جوشکاری وخواص پرسکاری سرد آنها خوب است، اما جوشکاری آنها را ترد می کند.افزودن 2.5 درصد نیکل بهمراه افزایش درصد کربن تا 0.15 درصد ، باعث افزایش سختی پذیری فولاد بدلیل پایداری بیشتر آستنیت می شود. این نوع فولادها کاربرد وسیعی بعنوان شیر در صنایع شیمیایی دارند.
فولاد با درصد کربن 0.1 % ویا کمتر و کروم بالای 20 % فریتی بوده ولذا قابلیت سختی پذیری ندارند.درصد کروم بالا باعث مقاوم شدن فولاد در برابر اسیدهای اکسید کننده و اسید نیتریک می شود وخاصیت مهم دیگر که در حضور کروم بالا می توان بدان دست یافت ، مقاومت خوب در برابر اکسیداسیون و کنده شدن سطحی در دماهای بالا می باشد.
برای کار در دماهای بالا، فولادهای با 20-27% کروم مناسب هستند. فولاد با 27 % Cr را می توان در 1000 C نیز استفاده کرد. اگر چه در این دما خواص مکانیکی این فولادها پایین است. این نوع فولاد در اتمسفرهای گوگرد دار نیز قابل استفاده هستند.
افزودن نیکل به ترکیب فولادهای کروم بالا باعث افزایش مقاومت خوردگی ، مقاومت اکسیداسیون وپوسته برداری در دماهای بالا می شود.فولاد کم کربن با 18% Cr-8% Ni در حین سرد کردن تا دمای زیر دمای اتاق کاملا آستنیتی بوده و لذا با کوئنچ نمی توان سخت کاری روی آنها انجام داد. تنها راه افزایش استحکام این نوع فولادها انجام کار سرد است.نرمترین حالت این فولادها وقتی است که در دمای 1050-1100 C عملیات حرارتی شوند.مقاومت خوردگی در اسیدهای غیراکسیدی مثل اسید سولفریک ،اسید هیدروکلریک زیاد بوده و با افزودن 3% Mo بالاخص همراه درصدی از مس مشابه ، مقاومت خوردگی را نیز افزایش می دهد.
اعتقاد بر اینست که علت اصلی محافظ بودن فولادهای زنگ نزن، وجود فیلم اکسیدی بسیار نازک در سطح فولاد است که این فیلم در اولین تماس فولاد با محیط تشکیل می شود.این فیلم بقدری نازک است که اصلا دیده نمی شود.و در آب و بسیاری از محیط ها قابل حل نمی باشد.
با حرارت دادن فولاد 18/8 در محدوده دمایی 650-850 C مقاومت به شیمیایی در مرز دانه شدیدا کاهش می یابد.این چنین حالتی در مناطق HAZ بسیار خطرناک است و ناشی از خالی شدن مناطق مجاور مرزدانه از کروم است.که در این دما کاربید کروم رسوب می کند.وقتی کربن 0.04-0.05 % باشد این افت مقاومت خوردگی زیاد خواهد بود.برای حذف و یا کمتر کردن این حالت ، بهتر است درصد کربن حداکثر 0.03 % باشد بطوریکه کاربید کمتری تشکیل شود یا عنصری اضافه کنیم که تمایل به ترکیب آن با کربن نسبت به کروم بسیار بیشتر باشد تا کاربید کروم تشکیل نشود و کروم در محلول جامد باقی بماند.
فولاد آستنیتی کروم-نیکل در دماهای بالا استحکام خوبی داردولی با این وجود برای بهتر کردن کارآیی آن عناصر دیگر اضافه شود.به عنوان مثال ،فولاد 18 % Cr و 12 % Ni همراه با نیوبیوم دردماهای بین 600-650 C مقاومت خزشی خوبی دارد.برای کاربردهای کمی بالاتر از این دما ، افزودن عناصری چون کبالت، تنگستن و مولیبدن لازم است. ولی اگر محـــــــــدوده دمایی 750-800 C باشد،مواد پایه کبالتی و یا نیکلی گزینه بهتری خواهند بود.
درصدهای بالای کروم و نیکل باعث افزایش مقاومت اکسیداسیون در دماهای بالا می شود.در برخی کاربردها که نیاز به این است که مقاومت پوسته برداری خوبی نیز داشته باشیم،درصد سیلیس بالا بهمراه مولیبدن انتخاب می شود.یک ترکیب نمونه از این نوع فولاد 19% Cr,8% Ni, 3% W, 2 % Si می باشد.اگر هدف این باشد که مقاومت حرارتی استثنایی داشته باشیم، آلیاژهای پایه نیکلی مثل Nichrome با ترکیب 65 % Ni,15 % Cr ,20 % Fe و یا آلیاژ نیکل – کروم 80/20 استفاده می شود.
در سالهای اخیر نوعی از فولادها آستنیتی معرفی شده اند که توسط فرآیند رسوب سختی کنترل می شوند.این فولادها هنگام سرد کردن از دمای بالای آستنیتی بوده و با عملیات در دمای زیر صفر و یا تمپر در دمای 750 C آستنیت به مارتنزیت دگرگون می یابد.پیرسازی بعدی در دمای 450-600 C افزایش زیاد در خواص مکانیکی همراه با مقاومت خوردگی خوب در پی دارد.مثالی از این نوع فولادها 16 % Cr, 5% Ni , 2% Cu, 2 % Mo می باشد. مس و مولیبدن در بهبود مقاومت خوردگی سهیم هستند . مس مکانسیم رسوب سختی را بهبود می بخشد.
کروم کاربید ساز قوی بوده و در ترکیب چدنها تشکیل کاربیدهایی می دهد که خیلی پایدارتر از کاربید آهن هستند. اگر درصد کمی از کروم در فولاد باشد، تشکیل سمنتیت پرویوتکتوئید و پرلیت در هنگام سرد کردن آرام و عملیات حرارتی کند می شود.حداکثر کروم در چدنهای چکش خوار 0.03 % می باشد.
در هر دو نوع چدنهای معمولی و آلیاژی ، درصدهای 0.5-1.0 % کروم برای بهبود خواص مکانیکی بکار می رود.این درصد کروم با حذف فریت آزاد در ریزساختار باعث پایداری پرلیت می شود. در نتیجه استحکام و سختی افزایش می یابد.چدنهای با کروم بالا پایداری عالی دردماهای بالا دارند و برای کاربردهای دمای بالا معمولا دو گروه از چدنــــها بیشتر استفاده می شوند: چدنهای 17 % Cr و چدنهای 30 % Cr و بالاتر. هر دونوع از چدنها مقاومت حرارتی خوبی دارند اما دومی دارای مقاومت خوردگی بالاتری است.
کروم در بسیاری از چدنهای آلیاژی وجود دارد.وجود کروم در چدن نایهارد باعث تبدیل این چدن به چدن سفید می شود.در چدنهای Niresist و Nicrosil تقریبا 1.5 درصد کروم می باشند تا خاصیت مقاومت خوردگی و پوسته برداری ارتقاء یابد و زمینه آستنیتی تشکیل شود. با این وجود بدلیل اینکه وجود مقادیر زیاد کاربید چندان مطلوب نمی باشد، مقدار کروم در این چدنها محدود می شود.
05-15-2011 08:51 PM
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر نقل قول این ارسال در یک پاسخ
ارسال پاسخ 


پرش به انجمن:


Google PageRank Checker
در گوگل محبوب کنید :